高効率な出荷プロセス徹底解説｜配送スピードを劇的改善！

4. 手順ステップ
4.1 注文受領と確認
営業担当者は顧客の注文（メール／ERP／EDI）を受領し、4時間以内に初期確認を行う。
技術要件を確認：図面のリビジョン、公差、表面処理、特殊認証（ISO9001、AS9100、NADCAP）。
商業条件を確認：価格、支払方法、納期、配送方法、梱包要件；L/C（信用状）の場合は追加条項も確認。
顧客に注文確認書を発行し書面で承認を得た後、ERPに入力し関連部門に配布。
生産計画担当者は注文登録から1時間以内に初期スケジュールを作成し、工場へ計画を伝達。

4.2 材料および外注準備
資材管理はERP上のBOMデータに基づきピッキングリストを生成。
倉庫から原材料を集め、証明書、ロット番号を確認し、ERPにスキャンして在庫ステータスを更新。
外注作業（熱処理、表面処理、特殊プロセス）については、納期、品質基準、検査要件を明記した外注指示書を作成。
主要サプライヤーと週次で照合作業を実施し、安定供給を確保；新規サプライヤーを評価・認定し、資格情報を保存。

4.3 生産実行および工程内管理
FAI：生産監督が品質検査員に指示し、初品をプロセス計画および図面に基づき総合的に検査し、結果をシステムに記録。
作業指示と実行：ルーティング指示に従い、5軸CNC、スイス式旋盤、射出成形、3Dプリントなどを実施。オペレーターは機械パラメーターと工具情報を記録。
IPQC：品質検査員は、重要寸法、表面状態、硬度について少なくとも2時間ごとに抜き取り検査を行い、CPK値およびトレンド分析を記録。
不適合処理：逸脱や設備異常が発生した場合、生産監督が30分以内に原因分析と是正措置を開始し、不適合報告書（NCR）を作成。

4.4 最終検査と出荷承認
生産完了後、品質検査員が検査計画に従いFQCを実施。100%全数検査またはAQL抜き取り検査を行う。
校正済みの機器を使用：CMM（三次元測定機）、輪郭計、粗さ計、同軸度ゲージ、硬度計、画像測定装置。
重要および補助寸法、表面粗さ、平面度、同軸度、硬度、外観を検査し、FQC報告書を作成。
合格品には出荷ラベルを貼付し、ERPステータスを更新。不適合品はリワークまたは廃棄手順に従い、品質システムで追跡。

4.5 梱包およびラベリング
梱包作業員は製品の種類とサイズに応じて適切な保護材を選定：

• 防錆・防湿：VCIバッグ、乾燥剤

• 衝撃保護：気泡緩衝材、EPEフォーム、カスタムインサート

• 外装：ダブルウォール段ボールまたは木箱、必要に応じて補強
  各梱包の外側に以下のラベルを貼付：

• 製品名、型番、数量

• ロット番号またはシリアル番号

• 正味重量／総重量と寸法

• 特別取扱表示（壊れ物、積み重ね禁止、この面を上に）

• 顧客の住所および連絡先
  梱包内にパッキングリストを同封し、必要に応じて改ざん防止または偽造防止シールを貼付。

4.6 書類作成と通関手続き
出荷コーディネーターは以下の書類を準備・確認：

• 商業インボイス

• パッキングリスト

• 原産地証明書

• 品質証明書

• 特別認証書類（例：RoHS、REACH）
  貨物業者と出荷方法、保険、運賃、出発予定日を確認し、出荷承認を実行。
  必要書類を通関業者に提出し、内容の完全性を確認、関税・税金を支払い、通関許可の確認を取得。

4.7 物流手配と顧客通知
ERPに航空運送状番号／B/L番号または宅配便追跡番号を記録。
顧客に出荷通知メールを送信、内容は以下を含む：

• 出荷日時

• 追跡番号およびリンク

• ETA（到着予定時刻）および特記事項

• 担当者名と緊急連絡先
  出荷を日次でモニタリングし、遅延、紛失、通関トラブル等が発生した場合は6時間以内に顧客へ連絡し、対策を講じる。

4.8 顧客受領とアフターフィードバック
顧客の受領後、カスタマーサービスが署名済みPODまたは納品写真をERPにアップロードし、注文ステータスを「完了」に更新。
製品品質、梱包、物流に関するフィードバックを収集するため、3営業日以内に電話またはメールでフォローアップを実施。
問題が発生した場合はアフターサービスプロセスを開始：

• 問題の分類（設計、梱包、輸送、品質）

• 現地またはリモートで技術サポートを提供

• リワークまたは代替品の手配

• 処理内容と改善提案をアフターサービス報告書に記録