Tolerances
重要寸法で最大±0.005 mm公差に対応
Electronics · CNC · Molding · Prototyping
電子機器向けCNC精密加工ハブ — 切削加工・成形・短納期試作に一括対応
Super-Ingenuity（SPI）は、中国で電子機器向けCNC切削加工・金型成形を提供し、通信機器、パワーエレクトロニクス、半導体製造装置などのOEMメーカー様を支援しています。24時間以内のお見積り、無料の製造性検証（DFM）、輸出対応のドキュメント一式まで、試作から量産までをサポートします。 会社概要はこちらで、電子機器分野での実績をご確認いただけます。
電子機器の開発はサイクルが短く、品質と納期の再現性が重要です。このハブでは、代表的な電子機器部品や用途ごとに、SPIで最適な加工プロセスを整理し、試作から量産立ち上げまでの「ムダな手戻り」を減らすことを目指しています。複雑な3D形状や高精度が求められる部品は 5軸CNC切削加工（電子機器部品）へ、外観やスナップフィット構造が重要な筐体は 電子機器筐体向け射出成形へ、微細ピン・端子などの量産部品は 電気接点向けスイス式自動旋盤加工へ、治具・検査冶具・試作治具は 3Dプリンティングへ、ブリッジツール・量産前のトライ用金型は ラピッドツーリングが有効です。
検査項目、トレーサビリティ、提出ドキュメントなどの詳細は、SPIの 品質保証体制と認証ページをご覧ください。
エレクトロニクスCNC加工ハブ
このハブでは、代表的なエレクトロニクス部品がSuper-Ingenuity（SPI）のどの製造プロセスに適しているかを整理し、試作から量産立ち上げまでを、余計なトラブルを減らしながら一つの窓口で進められるようにしています。
エレクトロニクス関連の開発案件は立ち上がりが早く、予測可能な品質と安定した納期が求められます。複雑な切削形状の部品は電子部品向け5軸CNC切削加工、外観重視やスナップフィット付きの筐体は電子機器筐体用射出成形、微細なピンや端子は電気接点向けスイス式自動旋盤加工、治具・固定具は3Dプリンティング試作、量産ブリッジ用の簡易金型はラピッドツーリングへと振り分けられます。
このように工法をマッピングしておくことで、「この部品にはどのプロセスが最適か」を手探りで検討する時間を減らし、電子機器そのものの設計検証や性能評価に、より多くのリソースを集中させることができます。
SPIは、通信機器・パワーエレクトロニクス・産業用制御装置・半導体製造装置などエレクトロニクス分野のプログラムを、試作からグローバル量産立ち上げまで一貫してサポートしてきました。これまでに500+件のプロジェクトを納入しており、エンジニア同士が直接対話するワークフローにより、品質とトレーサビリティを確保しながら、立ち上げスピードを落とさずに進めることができます。
切削加工（CNC）、金型・成形、3Dプリンティング、輸出用金型製作を1社に集約し、ISO 9001・IATF 16949に準拠した運用と堅牢な品質保証システムでバックアップしています。RoHS / REACHに対応可能なプロセス設計により、エレクトロニクス製品の量産を予測可能な品質・納期で実現します。
グローバルなお客様をどのように支援しているかの全体像は、Why Super-Ingenuityのページでもご確認いただけます。
Applications
通信機器、データセンター向けシステム、産業用制御ユニット、パワーエレクトロニクスなどの最新電子機器アセンブリでは、精密な熱マネジメント部品、構造部品、マイクロコンタクト、EMIシールド、堅牢な治具・フィクスチャが欠かせません。これらのカテゴリごとにSuper-Ingenuityの最適な加工プロセスへ割り当てることで、開発サイクルを短縮し、量産立ち上げ時の量産性（DFM）に関する問題を抑制します。
ヒートシンク、コールドプレート、高表面積の熱対策部品には、5軸CNC切削加工が有効で、エアフロー用形状や平面度を高精度に確保できます。電子機器用の外観カバーや構造筐体は、量産での再現性を重視して射出成形に振り分けます。大ロットの通信モジュールや産業用モジュールに使われるマイクロコンタクトや端子は、生産スピードと寸法安定性の両立を狙い、スイス型自動旋盤加工を適用します。
半導体、パワーエレ、データセンター向けハードウェアで一般的なSMT・ICT・FCTおよび最終組立用の精密治具は、複雑形状には3Dプリンティングを、繰り返し成形が必要な場合には簡易金型（ラピッドツーリング）を用いて製作します。
高い放熱性能が求められる部品では、接触面の平面度、バリのないエッジ、界面の表面粗さ管理が重要になります。SPIでは、ベースおよびフィン形状を 5軸CNC切削加工により加工し、平行度や穴位置を安定して確保します。また、レーザー切断は薄肉シールド、ブラケット、フィン用ブランクなどに有効です。大型の熱ベースは、砂型鋳造後に仕上げ切削を行うことで、コストと剛性のバランスを取ることができます。
アルミニウム6061/6063および銅合金が一般的な選択肢です。各案件ごとの材料検討には、CNC加工・成形向け材料ガイドをご覧いただくと、候補材料の比較がしやすくなります。黒色アルマイト処理は放射率を高め、パッシブ冷却設計における放射伝熱向上に寄与します。合金選定の観点では、6063は一般に6061より熱伝導率がやや高い傾向がありますが、実際の放熱性能はフィン形状やエアフロー条件に大きく依存します。アルマイトやその他表面処理については、表面仕上げガイドも併せてご参照ください。
熱ベースの平面度・フィン形状・Raの代表例
代表的なベースプレートでは、0.02–0.05 mm / 150–300 mm程度の平面度管理を行い、気流条件が許す場合はフィン厚さを0.8–1.0 mmまで薄くすることも可能です。熱伝導シートやTIMと接触する面の仕上げは、コストとのバランスを考慮しつつ、一般的にRa 0.8–1.6 μm程度に設定されます。
| 部品タイプ | 一般的な材質 | 最大サイズ（例） | 平面度 / Ra |
|---|---|---|---|
| ヒートシンクベース | 6061 / 6063 Al | Up to 300 × 300 mm | 0.02–0.05 mm / Ra 0.8–1.6 μm |
| コールドプレート | 6061 Al / Cu | Up to 250 × 350 mm | 0.03–0.06 mm / Ra 0.8–1.6 μm |
ヒートシンク設計に関する参考情報：
Boyd – ヒートシンク加工ガイド
6061 vs. 6063 概要（Kloeckner）
黒色アルマイトは放射率を高めるか？
実用的な筐体設計では、強度、EMC（電磁両立性）、使い勝手（エルゴノミクス）、そして製造性（DFM）のバランスが重要です。Super-Ingenuityでは、まず短納期で試作を行い、その後、射出成形による量産へスムーズにスケールさせます。材料はPC/ABS、PC、ABS、難燃グレードFR材や耐熱樹脂まで対応可能です。パイロット生産では、パイロット筐体向けラピッドツーリングを活用し、ラッチのかみ合い、ウェルドライン、収縮挙動などを検証しながら、リードタイムを圧縮します。少量生産やソフトタッチの外装には、真空注型で初期ビルドをつなぐことも可能です。
壁厚・リブ・スナップフィット設計のDFMルール
壁厚・リブ・スナップフィットのより詳細な設計ルールは、射出成形設計ガイドでもご紹介しています。
材料選定は用途から逆算します。一般的な筐体で衝撃強度と外観を両立したい場合はPC/ABS、電源や高電圧周辺に使用する部品には難燃グレードのPCまたはPC/ABS、高温ゾーンや連続高温環境に近い箇所にはPEIやPEEKなどの高耐熱樹脂を採用します。EMC性能が重要なケースでは、導電塗装、一体シールド形状、ガスケット当たり面の設計などにも対応し、通信機器、データセンター、産業用制御機器の要求仕様に合わせた筐体づくりをサポートします。
外径（OD）・内径（ID）・振れ（TIR）の要求帯が数µmレベルになる場合、SPIでは長尺・細径かつ大量生産向けの部品にスイス式自動旋盤加工を適用します。ガイドブッシュによって刃先近傍を常に支持することで、たわみやビビリを抑制し、コンタクト、端子、マイクロコネクタ部品に最適な安定した切削加工を実現します。
材料は快削黄銅（CuZn）、リン青銅などのスズ青銅（CuSn）、テルル銅、条件に応じたベリリウム銅（BeCu）まで対応可能で、選択めっき（Au/Ni/Sn）や圧入形状はDFMで検討しながら設計します。これら合金の詳しい特性については、当社のCNC加工向け材料ガイドをご参照ください。嵌合側のインシュレータやボディは、沿面距離・空間距離やトルク保持力を確保するため、絶縁樹脂の射出成形部品として一体設計することも可能です。
サイズ・公差レンジ：一般的なコンタクト径は0.5–6 mm、長さは40–60 mm程度で、重要なバンド部位では外径・内径とも±0.005 mmまでの高精度公差に対応します。
マイクロ旋削部品の測定・検査：OD、ID、TIR、圧入径などは、お客様の承認プロセス・PPAP／評価計画に合わせて、三次元測定機（CMM）、エアマイクロ、精密比較治具などを組み合わせて検証します。
ウエハ搬送装置などの真空側部品やモーション系の重要部品には、安定した形状精度、クリーンな内部流路、制御された表面状態が求められます。Super-Ingenuityでは、ペデスタル、アーム、マニホールド、精密ボア加工に5軸CNC精密切削加工を適用し、大型フレームについては仕上げ加工前にコストを抑えるため鋳造＋機械加工ベースを採用します。よく使用される材料は、アルミ合金、304／316系ステンレス、そして高温・反応性のあるゾーン周辺ではPEI／PEEKなどのエンジニアリングプラスチックです。
シール面や摺動面などのクリティカルな部位は、通常Ra 0.4–0.8 μmレベルまで加工し、梱包前に切削油や加工残渣を洗浄除去することで、真空特性の維持とパーティクルリスクの低減をサポートします。
代表的な部品例： 冷却チャンネルとOリング溝を一体化したエッチング装置用真空ペデスタル、ピック面の平行度を厳しく管理したエンドエフェクタアーム、多数の精密ポートと基準面（データム）を持つガスマニホールドブロックなど。
組立の再現性を守り、装置ライフ全体でのメンテナンス性を高めるため、Oリング溝、位置決めピン用ダボ構成、データムフレームワークを設計段階で盛り込みます。基準面の取り方については、CNC設計ガイドラインで詳しく解説しています。より詳細な技術資料は、業界向けホワイトペーパーをご覧ください。
電子機器ケーススタディ
射出成形による電子機器筐体、CNC切削加工ヒートシンク、スイス式自動旋盤による電気接点、ウエハー関連部品まで、Super-Ingenuity（SPI）が最近対応した電子機器・半導体向け案件の一部をご紹介します。各カードでは、加工方法・材質選定・製造性（DFM）がどのように試作段階から安定量産立ち上げまで貢献したかをまとめています。
ある電子機器OEM向けに、切削試作から量産対応のプラスチック筐体へ移行するプロジェクトを支援しました。アルミ製試作金型で嵌合性やスナップフィット、EMCシールド構造を事前検証したうえで、最終的な鋼製輸出金型を製作し、立ち上げ期間の短縮と筐体コスト低減を実現しました。
Injection molding · Enclosures
電源ユニットや制御ユニット向けに、ブラケット、筐体、コネクタプレートなど複数種類のCNC加工部品を供給した例です。基準面や穴ピッチなど重要寸法を厳密に管理し、PCB実装やコネクタ組立の信頼性を確保すると同時に、検査・トレーサビリティの観点から重要公差箇所を明確にマーキングしています。
CNC machining · Brackets & housings
このサンプルセットでは、6061/6063アルミニウム、真鍮、ステンレスなどの代表的な金属材料と、アルマイト、ニッケルメッキ、導電コーティングなど電子機器でよく使われる表面処理の組み合わせを紹介しています。SPIは、熱対策・EMC・外観といった要求に合わせて、コストと性能のバランスが取れた材料・仕上げ仕様をエンジニアと一緒に検討します。
Materials · Surface finishing
アーム、マニホールド、マウントブロックなど、半導体製造装置向けの精密加工部品事例です。5軸CNC加工と表面粗さ管理により、真空シール性や摺動精度を確保しつつ、基準フレームを統一することで、量産組立および交換部品でも高い再現性を維持しています。
Semiconductor · 5-axis CNC
真鍮・銅合金・ステンレスを用いたスイス式自動旋盤による量産電気接点・ピン部品の事例です。圧入やかしめ性能に効く外径・内径・振れ（TIR）などの重要寸法は、指定バンド内での管理を徹底し、お客様図面に基づいた選択メッキエリアも明確に定義しています。
Swiss turning · Contacts & pins
パワーエレクトロニクスおよび通信機器用途のアルミ製カスタムヒートシンク事例です。フィン形状、ベース平面度、取付パターンをDFMを通じて最適化し、放熱性能とコストのバランスを確保。その後、黒色アルマイトと面取り・バリ取りを行い、冷却性能と組立性の両面で要求仕様を満たしています。
Heat sinks · Thermal management
材料・表面処理
放熱部品や構造部品には、SPIでは主に6061-T6／6063-T5アルミ材や銅合金を使用し、耐食性が重要なブラケットにはステンレス304／316を適用します。樹脂では、PC/ABS、PC、ABS、PA-GFに加え、高温域に近い周辺にはPEI／PEEKなどの高耐熱樹脂を採用します。個々の合金・樹脂の特性については、材料ガイドで詳しくご覧いただけます。
切削加工された部品は、バリ取りやメディア仕上げを経て、表面粗さを管理した5軸フィニッシュ加工に進みます。仕上げとしては、ヒートシンク向けの透明／黒アルマイト、耐摩耗性向上のためのニッケルめっき、さらに射出成形で製作した筐体へのEMI対策用導電塗装などに対応しています。アルマイトやニッケルめっき、EMIコーティングの詳細は、表面処理ガイドをご参照ください。
一般的な機械加工面の仕上げはRa 1.6–3.2 μmを標準とし、シール面や摺動面などは要求に応じてより低い粗さで管理します。めっき膜厚、マスキング範囲、接触部位は、DFM（製造性検討）の初期段階から考慮し、最終寸法が仕上げ後も公差内に収まるよう設計・工程を組み立てます。
まだ設計を検討中の段階であっても、これらの資料を使うことで、お見積り依頼（RFQ）の前に「量産しやすい形」に近づけることができます。CNC加工・射出成形・鋳造それぞれについて、公差・肉厚・材料・表面処理などを一度確認いただき、最新リビジョン図面・3Dデータをお送りください。
各プロセスに共通する形状・公差・フィーチャー設計の実務的な目安をまとめています。
コスト・信頼性・外観のバランスを取りながら、合金・樹脂・表面処理を選ぶ際の判断材料としてご利用いただけます。
CNC切削加工や射出成形の実部品・治具・プロセス選定の考え方を、実例ベースで解説した動画と技術記事です。
電子機器はスタックアップ公差の影響が大きいため、DFM段階でデータム（基準）と検査ゲージポイントを定義し、CMM（三次元測定機）および光学測定で位置度、薄肉フィンの平行度、平面度を確認します。スイス型自動旋盤で量産されるコンタクトピンは、外径／内径、スロット幅、先端形状、同心度などを重点的に測定し、射出成形で製作する外観ハウジングはゲートバランス、樹脂流動、反り変形をチェックします。CMMや計測機の構成は、最新の設備一覧表からダウンロードいただけます。
電子機器向け案件における代表的な公差レンジ： ブラケットや治具の重要な穴ピッチ・取付パターンは、位置度公差0.05–0.10 mm程度を目安に管理します。スイス旋盤で加工するコンタクトバンドの外径／内径は、±0.005–0.010 mmレベルまで対応可能です。熱対策ベースプレートの平面度は、形状にもよりますが150–300 mm幅で0.02–0.05 mm以内をターゲットに制御します。
射出成形ハウジングについては、ゲートバランス、ウェルドライン（ニットライン）、反り変形（リブ設計、R処理、肉厚均一性など）を取り決めサンプルに基づきモニタリングします。リピート量産では、主要特性に対して能力指数（Cp／Cpk）やSPC管理を行い、ロット数が増えても公差が安定するようにプロセスを維持します。これらの取り組みは、品質保証ページで全体像をご確認いただけます。
SMTラインから最終梱包まで、SPIでは静電気やコンタミネーションに弱いアセンブリを守るために、取り扱い方法から設計しています。切削・成形部品は、切粉や油分・残渣を除去するために洗浄・乾燥・シールし、ESDに敏感な部品は帯電防止袋・フォーム・トレイなどでキッティングし、向きやロットが分かるようラベル管理を行います。こうした運用は、最新のSMT・最終組立ラインで期待されるレベルに合わせており、IPC規格やお客様固有の清浄度要求にも柔軟にアレンジ可能です。
筐体や電気接点などの部品については、PCBやセンサー周辺でのアウトガスやコンタミリスクを避けるため、表面処理・印刷インク・潤滑剤の仕様を慎重に選定します。また、材料宣言およびラベリングによりRoHS/REACH対応をサポートし、必要に応じてクリーンルーム対応の梱包やトレーサビリティへも対応します。試作筐体については、生産用金型が立ち上がるまでのブリッジとして、クリーン梱包に対応した真空注型部品を活用することも可能です。
ESDセーフハンドリングでは、静電気管理区域の設定、作業者のアース、帯電防止包装材の組み合わせにより、ESD感受性の高いデバイスが実装ラインまで安全な状態で届くよう配慮します。量産プログラムでは、これらの取り扱いフローや検査ポイントを、お客様のコントロールプランやPPAPドキュメントに落とし込んだ形で整理することもできます。
グローバル共通SKUを展開するブランド向けに、Super-Ingenuity（SPI）は、図面・仕様書・スペアパーツ・輸送治具を含む海外拠点向け輸出金型を提供しています。電子機器筐体向け輸出グレード金型製作では、鋼材選定、キャビティ番号付け、互換性などを、移管先工場の金型基準に合わせて設計します。テクスチャや焼入れを行う前のT0／T1ショットで、ゲート方式、ウェルドライン位置、外観品質を事前に確認しながら進めます。
インターフェース部品を金属のまま維持する必要がある場合には、輸出金型と嵌合ブラケットの5軸CNC加工を組み合わせることで、複数サプライヤー間でも累積公差（スタックアップ）をコントロールします。このアプローチにより、地域ごとの立ち上げ（ローカル量産）を支援しつつ、部品の寸法整合性と図面・検査記録などの文書管理を監査対応レベルで維持できます。特に、中国・EU・北米など複数工場で同一プログラムを運用するOEMにとって、金型を初期段階からトレーサブルかつ互換性のある状態で運用できる点が有効です。詳細は専用ページの輸出金型製作サービスでもご確認いただけます。
このプロジェクトフローは、一般的なエレクトロニクス案件が、お見積り依頼（RFQ）とDFM検証から試作、評価ビルドを経て、量産もしくは輸出用金型の立ち上げに至るまでのステップを示しています。記載のリードタイム（納期）はあくまで目安であり、お客様のスケジュールや承認・認定プロセスに合わせて調整可能です。
STEP / Parasolidなどの3Dデータと2D図面を、当社のお問い合わせフォームからお送りください。プロセスエンジニアが製造性、材料選定、公差条件を確認し、想定プロセスルートと目安リードタイムを含めたお見積りを、おおよそ24時間以内にご提出します。
肉厚・リブ・基準（データム）・コンタクト形状・積み上げ公差などについて、エンジニア同士で直接ディスカッションしながらフィードバックを行います。必要に応じて、ハウジングやエンクロージャについて無料DFM & Moldflow解析を実施し、金型固定や量産加工に入る前に設計を最適化します。
評価目的に応じて、CNC切削加工、3Dプリンティング、パイロット用簡易金型などを使い分けて試作を行います。基板実装（PCB）、配線、組立性の確認から、放熱性能や外観のチェックまで、早い段階で検証できるように設計されています。
機能試験、環境試験、信頼性試験などを通じて評価ビルドを行います。その結果をもとに、公差・表面仕上げ・梱包仕様をブラッシュアップし、量産や複数工場展開の際にも同じ検査基準・検査計画が適用できるように整えます。
設計がフリーズした段階で、量産用金型または輸出グレード金型を製作し、T0 / T1サンプルを確認します。2D/3Dデータ、材料ミルシート、合意済みの各種レポートを含むドキュメントパッケージを用意し、お客様側工場での金型・部品の受入れ評価がスムーズに行えるようサポートします。
リピート生産段階では、重要特性に対してSPCや工程能力スタディを実施し、プロセスを安定化させます。ラベル・梱包指示・関連ドキュメントは、プログラムのライフサイクルに合わせて随時アップデートし、製品ライフ全体にわたってグローバル生産が同じ条件で維持されるよう管理します。
ご発注ステップやお支払い条件、リピート手配の方法など、より詳細な情報については、ご注文に関するFAQもあわせてご参照ください。
FAQ / よくあるご質問
電子機器向けのCNC精密加工、樹脂成形、輸出プログラムに関する代表的なご質問に、現場目線でお答えします。各回答は最初に結論を示しているため、自社の要件と照らし合わせながらスキャンしやすく、比較検討もしやすい構成になっています。
はい。EU向けに出荷される電子機器部品は、通常RoHS適合と部品レベルでのREACH関連書類が求められます。 当社では、お客様の要求事項に合わせた材料宣誓書やサプライヤーCoC（適合証明書）の取得をサポートし、部品および表面処理レベルで規制物質をトレースできるよう管理します。図面や仕様の後戻りを避けるためにも、適用範囲や免除条件（エクゼンプション）は早い段階で共有いただくことをお勧めします。
ANSI/ESD S20.20に準拠した管理をベースに、ESDセーフなワークフローを運用しています。 具体的には、作業者のリストストラップなどによるアース、ESD保護エリア（EPA）の設定、帯電を抑えた作業面・治具の使用、適切なESD梱包材・ラベリングなどを行います。完成品やキットは、お客様仕様に基づき防静電袋やトレーにセットし、SMTライン・最終組立ライン向けの取り扱いラベルを添付して出荷します。
最も重要なのは、均一な肉厚と適切な抜き勾配、そしてリブ・スナップフィットのバランス設計です。 肉厚はできるだけ均一にし、充填性と離型性を確保できるだけの抜き勾配を付けます。リブ厚は母材の60％以下を目安にすると、ヒケや反りを抑制しやすくなります。スナップフィットは塑性変形ではなく、弾性変形の範囲で繰り返し嵌合できるよう設計することがポイントです。多くのお客様は、量産前に簡易金型（ラピッドツーリング）で設計を検証したうえで、本番用の射出成形金型へスケールアップされています。
フィン形状と熱伝導性を最重視する場合は6063、機械強度や剛性を重視する場合は6061を選定するのが一般的です。 いずれの合金も電子機器用ヒートシンクとして広く採用されています。黒色アルマイト処理は放射率を高め、特に自然空冷のパッシブ設計では放射による放熱向上に寄与します。当社の5軸CNC精密加工では、複雑なフィン形状と、熱インターフェース面の平面度管理を両立することが可能です。
細くて長い小物部品で、外径／内径、TIR（振れ）、高い生産量が求められる場合はスイス型自動旋盤加工が最適です。 ガイドブッシュが切削点のすぐ近くを支持するため、たわみやビビリを抑えながら安定した寸法を出すことができます。当社ではDFM段階でメッキバンドや圧入部などの機能を設計に織り込み、条件が適した案件は電気接点・ピン向けスイス型自動旋盤量産ラインへ振り分けています。
部品の種類ごとに、3Dプリンティング、簡易金型、CNC加工を組み合わせるのが最もスピーディです。 治具やゲージ類は、同週内立ち上げを狙って3Dプリンティングに回すケースが多くあります。樹脂ハウジングは、まず簡易金型（ラピッドツーリング）で量産材を使った試作を行い、その後フル量産用の射出成形へ移行します。金属ブラケットやヒートシンクベースは、5軸CNC加工で公差や表面仕上げを確認してから、量産プロセスに展開する流れが一般的です。
最も望ましいのは、クリーンなSTEP／Parasolidデータと、基準（データム）と公差が明確に記載された2D図面のセットです。 表面処理や検査レベルなどの指示も、図面上に明記してください。筐体部品の場合は、肉厚・リブ厚、抜き勾配、インサート、ゲート位置、EMI対策形状などを記載いただくと、加工性・量産性（DFM）の検証がスムーズになります。コンタクト類では、メッキバンド、バリが問題になりやすいエッジ、測定ゾーンを明確に示してください。公差や要求がクリアであるほどDFMでの往復が減り、リスクも低減されます。より一般的な見積り関連のご質問は、お見積りFAQもあわせてご参照ください。
部品を洗浄・乾燥・密封したうえで、プログラム要件に沿った梱包とラベリングを行い、輸出用金型も含めて一括管理します。 ESDに敏感なキットは、向きや取り扱い表示を付けた防静電袋またはトレーに収めて出荷します。グローバルな量産立ち上げに向けては、輸出対応グレードの金型製作を行い、必要に応じてスペア部品、図面、メンテナンス手順書、RoHS／REACH関連書類などをまとめてご用意することも可能です。物流や梱包仕様の詳細については、出荷・梱包に関するFAQもご覧ください。
CADから量産立ち上げまで
ヒートシンク、筐体、電気接点、半導体製造装置部品など、新規電子機器を開発中のメーカー様に対し、SPIはCADデータから安定した量産までのプロセスを支援します。1社でCNC切削加工、射出成形、3Dプリンティング、輸出対応金型まで対応できるため、電子機器OEMのQCDと開発スピード向上に貢献します。
お見積り用のRFQ資料一式を共有いただくと、次の内容をご提供します：
事前にNDA（秘密保持契約）が必要な場合は、 当社標準NDAをダウンロードしてご確認ください。
