注文処理の簡素化で成功！スムーズ運用を実現する9ステップ

注文処理チェックリスト
1. 顧客注文の受領
1.1 チャネル：Eメール、FAX、ERP/CRMシステム、EDI、MFG.com、現地で署名された発注書（PO）
1.2 記録：営業担当が「顧客注文ログ」に入力：

• 注文番号：顧客PO番号

• 顧客情報：会社名、担当者、連絡先

• 部品／モデルとリビジョン

• 数量、単価、契約総額

• 納期と納品先

• 支払条件：前払い比率、信用状など

• 特殊条件：法規制、認証、梱包、配送方法
  1.3 注文確認：4時間以内に「注文確認書」を送信し、社内注文番号、納期、支払いマイルストーンを記載。

2. 注文レビュー
2.1 POと見積・契約の照合：営業マネージャーが価格、数量、条件の一致を確認。
2.2 与信とリスク確認：財務が与信枠・前払い状況を確認し、品質部が特殊認証や工程の確認。
2.3 レビュー結果：「注文レビュー表」に署名。相違がある場合は顧客と交渉し、補足契約を発行。

3. 契約締結と資金確認
3.1 契約承認：法務、営業、財務、総経理が電子または紙で署名。
3.2 前払い／信用状設定：財務が入金確認またはL/C開設状況を確認。
3.3 資金通知：財務が「支払状況」を更新し、生産計画チームへ通知。

4. ERP登録と注文確定
4.1 ERP登録：生産計画担当がERPに販売注文を登録、状態を「確認済み」に変更。
4.2 生産工単発行：ERPが工単を自動生成、印刷して各作業現場へ掲示。
4.3 生産可否確認：生産監督がERPまたはメールで可否を確認し、FAI要否を明示。

5. 生産前技術レビュー（POC）
5.1 工程ルート確定：工程エンジニアが加工／鋳造／射出工程を明確化、治具と工具リストを確定。
5.2 材料確認：資材管理が全原材料・外注品の在庫を確認。
5.3 共同サインオフ：「生産可否レビュー表」に営業、技術、資材、品質、生産が署名。

6. 材料発行と購買
6.1 材料請求：資材管理がBOMに基づき出庫申請、倉庫が出庫。
6.2 外注工単：熱処理、メッキ、特殊検査用の「外注工単」を発行。
6.3 準備状況追跡：資材管理が「材料準備追跡表」を毎日更新し、欠品や遅延を警告。

7. 生産開始と実行
7.1 スケジューリング：生産計画担当が優先度・設備稼働率に基づいて週次計画を立案。
7.2 作業指示：生産監督が5軸CNC、スイス旋盤、射出、3Dプリント等へ作業を配布。
7.3 工程内検査：IPQCがFAIや重要寸法を工程中に検査。

8. 進捗管理と異常対応
8.1 日報：生産監督が「生産進捗日報」を営業・計画部門へ提出。
8.2 異常警告：遅延（1日以上）や不良・設備異常が発生した場合、「異常報告書」を提出し緊急会議を開催。
8.3 変更管理：顧客からの数量・納期変更は「変更承認プロセス」を経てERPに反映。

9. 注文完了と保管
9.1 生産完了：全工程完了後、品質検査員が「最終検査報告書」を発行。
9.2 注文完了処理：生産計画担当がERPの状態を「生産完了、出荷待ち」に更新。
9.3 書類保管：PO、契約、支払い証明、レビュー表、検査報告書などを電子保管。

10. フィードバックと継続的改善
10.1 プロジェクトレビュー会議：50万円以上または重大問題のある注文について、納品後5営業日以内に実施。
10.2 教訓整理：改善点を記録し、関連SOP・工程カードを更新し、社員教育を実施。
10.3 顧客フォローアップ：出荷後3営業日以内に電話またはメールで満足度・提案を収集。