真空注型に適した肉厚の目安は？ 一般的なポリウレタン系の真空注型品は、肉厚1.5～3.0 mm程度がもっとも安定しやすい範囲です。 それより薄いとショートショットやシリコーン型エッジの欠けが起こりやすく、逆に厚肉すぎると硬化に時間がかかり、ヒケやボイドの原因になります。 剛性・重量・外観品質のバランスを取るため、必要に応じてリブや中空構造（コア抜き）を活用します。

肉厚はできるだけ均一に保つことが重要です。急激な肉厚変化があると、シリコーン型内部で熱がこもりやすく、硬化時間のばらつきや不均一な収縮につながります。 その結果、反り変形やヒケ、内部リブ形状の写り込みなどが外観面に現れやすくなります。

設計上のおすすめポイント：

• 肉厚が変わる箇所は、段差ではなくなだらかなテーパーでつなぎ、急激な断面変化を避ける。
• 剛性を上げたい場合は、肉厚の40～60%程度のリブで補強し、無闇にソリッド厚肉にしない。
• どうしても厚肉が必要な箇所には、中抜きポケットや軽量化形状を設けて、硬化・収縮を安定させる。

肉薄部が量産可能かどうか判断に迷う場合は、 3Dデータを 真空注型お見積りフォーム からお送りください。樹脂の流動経路を想定しながら、ショートやヒケを避けるための形状改善案をご提案します。

シリコーン型は柔軟性があるため、金型鋼材に比べて離型しやすいというメリットがありますが、それでも安定した量産には一定の抜き勾配が有効です。

• 垂直面には、できるだけ1°以上の抜き勾配を付けることを推奨します。
• 深いポケット形状や背の高いリブ、テクスチャ（シボ）面には、2～3°程度の抜き勾配があると安心です。

抜き勾配をしっかり取ることで、離型時の摩擦が減り、特にエッジやコーナー部のシリコーンへの負荷を抑えられます。 型へのストレスが少ないほど、金型寿命の延長と寸法再現性の安定につながります。

アンダーカットへの対応：

• 小さいアンダーカット（軽いスナップフィットなど）は、十分なRが取れていればシリコーン型の弾性で吸収できるケースが多くあります。
• 大きなアンダーカットやエッジの鋭いアンダーカットは、シリコーンを早期に傷め、型寿命を短くします。 その場合は、製品を分割して組み立て構造にする、着脱式のシリコーンインサートを用いる、 あるいはスリット状の貫通形状やアクセスしやすいラッチ形状へリデザインする、といった方法を検討します。

重要なアンダーカット形状がある場合は、RFQの備考欄でその旨を明記してください。 形状や数量によって、真空注型で対応可能か、あるいは CNC切削加工 や 射出成形 の方が適しているかをアドバイスいたします。

ハウジングやカバー、ブラケットなどでは、リブやボス形状が多用されます。 真空注型における基本的な考え方は射出成形とほぼ同じですが、シリコーン型ならではの注意点があります。

リブ設計

• リブ厚は隣接する母材肉厚の40～60%を目安に設計します。
• リブと壁面の取り合いには十分なフィレットRをつけ、シリコーン型への応力集中を避けます。
• 極端に背の高い細リブは樹脂が充填しにくいため、抜き勾配とRを付けて流動を安定させます。

ボス形状

• ボス外周の肉厚は、周辺の壁厚とできるだけ揃え、ヒケを抑えます。
• 強度が必要な場合も、厚肉ボスではなく補強リブを追加して剛性を確保する方が、外観・寸法とも安定します。
• インサートナットやねじ込み金具を使用する場合は、注型後の圧入・熱カシメのためのクリアランスを十分に確保するか、 あらかじめ金属インサートをシリコーン型にセットして一体成形（オーバーモールド）する方法についてご相談ください。

細かい文字・ロゴなどのディテール

• シリコーン型は文字やロゴも高精度で転写できますが、過度に鋭角・極小な形状は充填不良や型破損の原因となります。
• 目安として、浮き文字の高さ（あるいは彫り込みの深さ）は0.3～0.4 mm以上、コーナーRは0.2 mm以上を確保すると安定しやすくなります。

真空注型は、少量生産としては非常に高い寸法精度が得られる工法ですが、CNC加工や量産用スチール金型のような 最も厳しい公差レベルとは同等ではありません。

• 一般的な形状では、±0.2 mm程度を全体公差の目安としてお考えください。
• シンプルで小さな寸法や嵌合部など、重要寸法については、工程を最適化することで±0.1 mmが達成できるケースもあります。
• 大型部品や長手方向寸法では、より緩い公差設定や、必要に応じてGD&Tで具体的な要求を共有することをおすすめします。

ポリウレタン樹脂は硬化時に収縮し、シリコーン型側も温度によってわずかに膨張します。 樹脂グレードや硬化条件にもよりますが、全体収縮率の目安はおおよそ0.2～0.4%です。

重要寸法への対処方法：

• 軸受け部、スライド部、ガスケット溝などの重要寸法・嵌合部は、図面やRFQで「重要寸法」であることを明示してください。
• 想定収縮量を踏まえて、マスターパターン側の寸法をあらかじめバイアスさせる（大きめ／小さめに作る）対応も可能です。
• どうしても非常に厳しい嵌合が必要な場合は、注型後に重要面のみ CNC加工 で仕上げるハイブリッドプロセスも有効です。