製造能力・生産キャパシティ：対応サイズ・公差レンジ・納期目安・検査提出資料

工程	最大サイズ目安（mm）	一般的な公差レンジ	主な用途・適用部品	工程管理のポイント	検査結果	提出資料
CNC加工（3軸・5軸）	一般的に1軸あたり約300～400mm程度までの精密部品に対応。より大型の場合はDFM段階で治具構成と加工安定性を個別検討。	一般部で±0.05mmクラス。基準面・嵌合部などの重要箇所は、基準設計・治具構想・管理計画を前提に±0.01mmレベルまで対応可能。	精密ハウジング、ブラケット、ベースプレート、治具、金属・樹脂部品など、位置精度・平面度・幾何精度が要求される部品。	材質・肉厚・アスペクト比に基づく加工条件設定。治具、ツールパス、冷却・熱変位管理によりCTQの安定化を図る。	CTQ寸法のCMM測定、必要に応じたゲージ検査、図面指定に基づく硬度・材質確認。	FAI／検査報告書、CTQ管理項目、材質証明書、表面処理証明書（要望時）。
スイス型自動旋盤加工	長尺シャフト、ピン、ブッシュなど。機械のバー材対応径内で、微細径から一般的な自動車用締結部品サイズまで対応。	適切な形状条件下で、径公差±0.005～0.01mmが目安。長さ寸法や二次加工部も図面・ゲージ戦略に基づき管理。	量産ピン、シャフト、ブッシュ、ファスナー系部品など、同軸度・振れ・表面粗さに厳しい精密旋削部品。	ガイドブッシュ最適化、工具摩耗管理、CTQに対するCpk管理。基準に対する振れ・同軸度のリアルタイム確認。	重要径・振れのゲージ記録またはCMMデータ、要望に応じたSPC／工程能力データ、ロット別抜取記録。	自動車向けPPAP／FAI形式資料、管理計画に基づく寸法サマリー、材質・熱処理証明書。
射出成形 / 輸出金型	小型精密部品から中型ハウジングまで対応。製品サイズに応じて金型サイズ・成形機トン数を選定し、冷却とキャビ配置のバランスを確保。	一般的に±0.05～0.10mm。より厳しい局所公差は、樹脂特性・肉厚・ゲート位置・スチールセーフ設計を前提に検討。	機能部品、クリップ、ギア、筐体、外観部品など。量産対応およびOEM／Tier向け輸出金型。	必要に応じたMoldflow解析に基づくDFM、ゲート・冷却バランス設計、トライ後のスチールセーフ調整、基準マスター管理。	キャビ別寸法測定、スチールセーフ管理記録、トライ（T0/T1…）レポート、外観検査記録。	金型設計レビュー記録、成形条件（推奨レンジ）、FAI／工程能力資料、輸出金型一式ドキュメント（要望時）。
ラピッドツーリング	工具寿命は限定的だが、最終形状に近い検証が必要な小～中型部品。サイズはDFM時に確定。	量産金型に近い公差目標を設定しつつ、金型材質・想定ショット数に応じた現実的な限界を考慮。CTQは案件別に定義。	設計検証、ブリッジ生産、プレ量産など、スピードとコストを優先しつつ形状再現性が求められる用途。	短納期を重視した金型構成・鋼材選定、簡易冷却・排出設計。重要嵌合部や外観要求は事前に明確化。	主要寸法のサンプル測定、限定的なキャビバランス確認、基本外観検査、設計フィードバック。	金型寿命前提を含むDFMサマリー、CTQの合意公差、試作段階向け簡易管理計画。
真空注型	CNCまたは3Dプリントマスターを基準とした、小～中型ハウジング・カバー・外観部品。シリコーン型サイズ内で対応。	一般的に±0.20mm前後。マスター品質、全体サイズ、選定PU材質の影響を大きく受ける。	外観モデル、機能試作、少量製作（例：1ロット5～30個）で金型コストを抑えたいケース。	混合比、脱泡、硬化条件の管理。マスター部品との比較および外観基準による評価。	主要寸法のマスター対比確認、色調・光沢・欠陥の外観検査記録、基本的な嵌合確認。	マスター承認記録、注型条件、色見本、後続ロットで参照する測定メモ。
3Dプリンティング	選定した造形方式のビルドサイズ内での試作部品。複雑な内部流路や軽量構造に適する。	方式依存。一般的に±0.10～0.30mm。重要部位はRFQ段階で局所的に管理条件を合意。	コンセプトモデル、初期設計検討、組立・嵌合確認、治具など、金型不要な用途。	形状・材質に基づく方式選定、造形方向の最適化、必要に応じた後加工の提案。	主要部位の簡易寸法確認、相手部品との嵌合チェック、指定時の表面状態確認。	造形レポート（方式・材質）、後処理内容、CNC加工・成形への移行提案（該当時）。
レーザー加工 / 砂型鋳造	レーザー：機械テーブルサイズ・板厚範囲内の板金部品。砂型鋳造：鋳造ラインおよび後加工範囲内の大型構造部品。	レーザー：板厚・仕様に依存。砂型鋳造：鋳造公差＋重要面の加工代を前提に管理。	レーザー：平板部品、ブラケット、ブランク材。砂型鋳造：重量・コストバランスを重視する大型構造部品。	レーザー：ネスティングと熱影響管理。砂型鋳造：湯道・押湯設計とCTQ部の加工代定義。	レーザー：外形・穴位置の寸法確認。砂型鋳造：基準面・機能面の機械加工後検査。	加工・鋳造証明書（該当時）、機械加工検査報告、残肉・仕上げ代に関する合意事項。

3軸 / 4軸 CNC加工

角物部品、ポケット加工、ブラケット、プレート形状

対応材料

アルミ合金、炭素鋼・合金鋼、ステンレス鋼、銅合金、および各種エンジニアリングプラスチック（POM、PA、PBT、PC など）。材料選定は図面指定を前提とし、当社の材料ガイドに基づいて確認します。

サイズ・形状レンジ

小型精密インサートやブロックから、中型ハウジング・ブラケットまで対応（具体的な加工範囲は図面ごとに確認）
推奨最小肉厚は金属でおおよそ 0.8～1.0 mm クラス（樹脂は形状により厚み要検討）

一般的な公差目安

標準加工： 図面条件および治具設計が適切な場合、非重要部位で ±0.05 mm 程度
高精度部位： 基準面設定と検査方法を合意したCTQにおいて ±0.01 mm クラスまで対応

CTQ管理（重要特性）三次元測定 / ゲージ対応

表面粗さ・後処理

切削仕上げ状態で Ra 約1.6～3.2 µm が一般的です。形状・公差条件に応じて、ブラスト、アルマイト、めっきなど各種表面処理に対応可能です。

主な制約・リスク

薄肉部や長尺ポケットは切削荷重によるたわみ・ビビりが発生しやすい
工具突き出しが長い場合、振動や面粗度悪化のリスク
局所的な発熱により、細長い部品ではわずかな歪みが生じる可能性

5軸 CNC加工

複雑形状・段取り削減・位置精度重視部品

適した用途

自由曲面、インペラ形状、複雑な輪郭形状
多面加工を一回のクランプで行い、位置度・同軸度を管理したい部品
3軸・4軸での多段取りでは安定しない、または加工困難な形状

対応のポイント

5軸加工により段取り回数を削減し、基準面関係を安定させることで、複雑部品の再現性を高めます。主に精密アルミ・鋼部品を対象とし、詳細な可動範囲は3Dデータおよび図面に基づき確認します。

5軸加工を推奨するケース

複数面・穴位置にまたがる厳しい位置度公差
複合角度の深穴・深溝で、3軸では治具が複雑になる場合
試作・小ロットで段取り削減によるリスク低減・納期短縮を重視する場合

5軸が過剰となるケース

少数の3軸段取りで全加工が完結する単純形状
主な管理項目が平面度・平行度で、複雑な姿勢制御を必要としない場合

このような場合は、コストと加工効率を考慮し、3軸／4軸加工を提案します。

スイス型自動旋盤（走心）加工

細長形状・小径精密部品

主な用途

細径シャフト、ピン、ブッシュ、段付き軸
自動車・電子機器・医療系の小型精密部品
直径精度・同軸度の安定性が求められる量産品

材料径・加工長

スイス型自動旋盤はガイドブッシュにより、小～中径バー材の長尺加工に最適化されています。対応径・長さの詳細は設備リストに記載しており、案件ごとに確認します。

公差・振れ管理

重要嵌合部における直径公差・真円度を高精度に管理（ゲージ検査対応）
同軸度・振れは主要寸法に対してCpk管理を実施

バリ・エッジ品質

部品特性に応じて、機械・ブラシ・手仕上げによるバリ取り方法を定義し、ねじ部・エッジ・シール面が機能要件を満たすよう管理します。

リスク管理ポイント

加工中やハンドリング時の細長部品の曲がり
指示不足によるねじ部・交差穴（クロス穴）の微細バリ残り

ガイドブッシュ条件の最適化、安定したクランプ、図面および管理計画への明確なバリ取り基準反映により対応しています。

プロセス	最適な用途	代表的な公差	制約・注意点
3Dプリント	迅速な嵌合・形状確認、初期デザインレビュー、治具・内部流路など複雑形状の検証（工具投資なし）。	一般的に±0.10–0.30 mm程度。コンパクトで支持条件が良い部位は局所的に精度を詰められます。	表面性状と精度はCNC加工や成形品と同等ではありません。大きな平面、極薄リブ、長い直線エッジは反り・歪みの影響を受けやすい傾向があります。
真空注型	デモやパイロット向けの外観モデル／小ロットで、射出成形品に近い見栄えと挙動が必要な場合。	一般的に~±0.20 mmクラス（マスター品質、部品サイズ、PU材の選定に依存）。	色味・艶・収縮はロット間やシリコン型の寿命でばらつく可能性があります。シリコン型の劣化に伴い寸法ドリフトが増えます。

材料カテゴリ	被削性	典型的なリスク	推奨公差の考え方
アルミ合金（例：6061, 6082, 7075）	易多くの形状で高い切削能率と良好な面品位が狙えます。	薄肉や大きなポケットは加工中に変形しやすく、アルマイトなどの表面処理でも寸法が動くことがあります。小径穴やスロットは条件次第でバリが出やすい点に注意が必要です。	一般部は±0.05 mm程度を基準に、重要な嵌合部のみ±0.01～0.02 mmに絞って指定するのが安全です。アルマイト品は、仕上げ代の追加や、検査面を「処理前／処理後」で区別して定義することを推奨します。
炭素鋼・合金鋼	中加工自体は安定しますが、アルミに比べ工具摩耗が大きく、特に熱処理後は顕著です。	焼入れ後の歪み、形状周辺の熱影響、強度材での工具摩耗。交差穴や鋭角エッジは、指示がないとバリが残りやすい傾向があります。	熱処理「前／後」で公差期待値を分けて指示してください。多くの箇所は一般公差に留め、CMM／ゲージ検査を前提とする基準関連の穴・嵌合部にのみ厳しい公差帯を割り当てるのが合理的です。
ステンレス（例：304, 316, 17-4）	中被削性は材質グレードと状態に強く依存し、加工硬化が発生することがあります。	工具摩耗、表面の加工硬化、構成刃先により、面品位や寸法安定性に影響が出ます。切りくず排出が悪いとスロットや微細形状でバリが増えやすい点も要注意です。	可能な範囲で一般公差は少し緩めに設定し、シール面や機能嵌合など必要箇所に限定して厳しくするのが安全です。厳しい公差は、面粗さ指定や不動態化（パッシベーション）などの要求とセットで明確化すると、工具・検査設計が安定します。
銅・銅合金（真鍮、青銅など）	易～中概ね加工性は良好ですが、粘りがあり長い切りくずが出る合金もあります。	エッジのだれ、微細穴でのバリ、取り扱い時の擦り傷。大型品では熱膨張が公差に影響する場合があります。	一般形状は±0.05 mm程度の中庸公差とし、シール径や電気接点部などに限定して絞り込むのが効果的です。外観面は、公差だけでなくヘアライン方向や取り扱い条件も併記すると品質が安定します。
チタン・難削材	難熱伝導が低く高強度のため、加工速度が遅く工具条件に敏感です。	工具摩耗、発熱、薄肉部の変形。長い突き出しではビビりが出やすく、条件次第で面品位が悪化します。	厳しい公差は本当に必要な箇所のみに限定し、その他は余裕を持たせて安定切削を優先してください。薄肉は補助材の追加などを前提に、DFMで工程別の打合せが必要になることがあります。

材料	成形リスク	推奨肉厚レンジ*	設計メモ
ABS	肉厚差が大きいと収縮・反りのリスクが増えます。厚肉ボスやリブ周辺で外観欠陥が出ることがあります。	一般的な筐体・構造部品で約1.5～3.5 mm。	できるだけ肉厚を均一にし、剛性は肉厚増ではなくリブで確保するのが基本です。外観品は、肉厚レンジに加え、シボ／テクスチャとゲート設計をセットで検討し、フローマークを抑えます。
PC / PC-ABS	内部応力に敏感で、鋭角コーナーやタッピングボス、締結過多の部位で応力割れが起こることがあります。	剛性・透明性要件により約1.8～3.0 mm。	内コーナーは十分なRを付け、急激な肉厚変化を避けてください。締結部は可能ならインサートを推奨します。透明PCは肉厚とシボ選定が光学品質に大きく影響します。
PA（ナイロン、GF有／無）	吸湿の影響を受けやすく、湿度変化で反りや寸法変動が起こることがあります。GF入りは剛性が上がる一方、反り傾向も増えます。	無充填で約1.5～3.0 mm、GF入りはやや厚めが目安。	リブ・ボスは肉厚比をバランスさせ、反りを抑える設計にしてください。精密嵌合は吸湿による寸法変化を見込み、組立クリアランスや必要に応じた調湿後測定の指定を検討します。
PP / PE	収縮が大きく、厚肉では反りが出やすい傾向があります。柔らかい部品は測定の再現性が取りにくい場合があります。	一般部品で約1.5～3.0 mm、ヒンジ用途はより薄く設計することがあります。	滑らかな肉厚遷移を意識し、極端な厚肉は避けてください。リビングヒンジやスナップは実績レンジ内で設計し、公差は寸法値より「機能成立」を重視した帯にするのが現実的です。
POM / PBT 等のエンプラ	設計が適切であれば寸法安定性は良好ですが、ノッチや鋭角部で応力集中が起きやすい傾向があります。グレードによっては使用環境の影響を受けます。	用途により約1.2～3.0 mm（ギア等の機能部品～筐体部品）。	抜き勾配と離型方向を意識し、複雑なスライドを要するアンダーカットは極力避けてください。可動部（ギア／カム等）は、肉厚だけでなくR付けと潤滑条件まで含めて設計すると安定します。

分野	対応範囲（目安）	読み方（実務ポイント）
金型（簡易金型／量産金型）	単発の試作ツールから、難易度と検証ループに応じて年間で複数～数十型の量産／輸出金型まで対応。	簡易金型＋輸出金型を組み合わせるケースが多く、能力計画には設計・製作・トライ・改修の時間枠を含めます。
切削加工（CNC）	多軸マシニングと旋盤セルを組み合わせ、試作・小ロット・定期リピートを月次で並行対応。	多品種少量の試作枠と、定期品の枠を工程設計とシフトで切り分け、両立させる運用を行います。
射出成形	小～中トン数帯の複数成形機で、認定ロットから月次の安定供給まで、対象部品を選定して継続対応。	金型ごとに計画ショット数と段取り替え方針を定め、新規金型、PPAPロット、安定量産を同一設備群で回せるようにします。

工法	標準リードタイム（目安）	補足
切削加工（CNC）	試作：目安は見積時に提示／多工程品・大ロットは延長。	材料手配、治具難易度、検査深度で変動します。条件が確立したリピート品は短縮しやすい傾向です。
3Dプリント	データ確定後：目安は見積時に提示。	形状確認・組立検証に最短ルートです。表面処理や塗装が必要な場合は追加日数が発生します。
真空注型	マスター、シリコン型、注型を含め：目安は見積時に提示。	数量、色指定、必要なシリコン型数により変動します。
簡易金型（試作金型）	DFM承認後：初回トライ（T0/T1）までの目安は見積時に提示。	試作と量産金型の中間に位置づけ、長寿命金型より検証ループを短く設計します。
量産金型	DFM、金型設計、製作、T0/T1 を含め：目安は見積時に提示。	多個取り、複雑スライド、高外観要求は延長要因です。PPAP/FAIや追加トライは計画に織り込みます。

エンジニア向け即答（スニペット対応）

CNC加工の公差対応力

スイス型旋盤の同軸度管理

射出成形の納期を左右する要因

ラピッドツーリングと真空注型の使い分け

3.3 工程別 標準リードタイム（目安）

3.4 主なリスクと管理方法

金属材料（切削加工・表面処理）

樹脂材料（射出成形・肉厚設計）

試作

小ロット

量産

7.3 リードタイム目安

なぜDFMとモールドフローを併用するのか？

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3.3 工程別標準リードタイム（目安）