射出成形 vs CNC加工

損益分岐点は一般に500〜1,000個程度で、設計が安定しており、金型費の償却が見込める場合です。主な変動要因は金型の可動機構（スライド／リフター）、外観要求（コスメティック要求）（ゲート位置、エジェクタマークの許容など）、およびCNCのサイクルタイム（加工深さ、形状特徴、段取り）です。

CNC加工のほうが、定義済みCTQに対して厳密かつ再現性が高い傾向があります。特に基準（データム）に紐づく形状では予測性が高いです。射出成形の公差は収縮、繊維配向、プロセスウィンドウの影響を受けるため、CTQを安定させるには金型側の調整余地と成形条件の管理が必要になります。

多くの場合、CNCが最速です（通常は数日）。金型が不要なためです。射出成形は、金型製作とサンプル（トライ）を繰り返す必要があり、通常は数週間かかります。特に外観要求やCTQ要件が厳しい場合はリードタイムが伸びやすいです。

原則として推奨できません—樹脂流動と金型寿命の観点からR（内R）を設ける必要があります。鋭角は応力集中を招き、欠け・割れのリスクや金型側の損耗／破損リスクを高めるため、フィレット（R付け）が必要です。

はい—CNCは～200～500個程度以下に適しています。金型費を正当化しづらい場合や、設計改訂が見込まれる場合に有利です。また、射出成形へ移行するまでのブリッジ生産にも向いています。

多くの樹脂（ABS、PC、ナイロン）は共通しますが、成形用グレードは切削時の挙動が異なることがあり、その逆も同様です。最終採用するグレードを前提に、収縮、反りリスク、外観要求を確認する必要があります。

アンダーカットはどちらでもコスト増ですが、増える理由が異なります： CNCでは工具アクセス（特殊工具、追加段取り）でコストが上がります。射出成形では金型の可動機構（スライド／リフター／コラプシブルコア）が必要になり、リードタイムと保全リスクが増加します。

設計がまだ固まっていない段階ではCNCで進め、数量と要件が安定したら射出成形へ切り替えます。これにより金型への早期投資を避けつつ、長期的な部品単価の不利（ペナルティ）を防げます。

コアとなる変更は4点です：ドラフト、肉厚設計、アンダーカット対策、ゲート／外観設計。 抜き方向にドラフトを付与し、均一肉厚＋リブを基本にし、アンダーカットはスライド／リフターで成立させる前提で再設計（または回避）します。さらに外観要求を定義し、ゲート位置、ウェルドライン、エジェクタマークを初期段階からコントロールします。

剛性は上がりますが、反りリスクが増える傾向があります。繊維配向により異方性収縮が生じるためです。CTQは流動方向に引っ張られて位置が動くことがあるため、基準／CTQは流れを踏まえて計画し、金型調整とプロセスウィンドウ管理のコストを見込んで寸法を安定化させる必要があります。