中国ウレタン真空成型サービス｜10〜100個を5〜7日で少量生産

ウレタン真空注型（中国）

10～100個を5～7日で対応するカスタムウレタン真空成型サービス

高価な金型に投資せずに、量産に近いプラスチック部品が必要ですか？Super Ingenuity のウレタン注型サービスは、シリコーンゴム型と高性能ポリウレタン樹脂を使用し、外観・手触り・機能が射出成形部品に非常に近い、再現性の高い部品を提供します。

このシリコーン型を用いた低圧プロセスは、3Dプリントと射出成形の「橋渡し」として最適です。高価なスチール金型に踏み切る前の機能試験、デザイン検証、先行市場投入用のリアルな部品製作に向いています。

1設計あたり 10～100個 少量生産・ブリッジ量産に最適化されたレンジ
リードタイム 5～7日 承認済みマスターパターンから完成部品まで
量産品に近い性能 硬質・ゴムライク・着色・透明など各種ウレタンに対応

ハウジング、カバー、ベゼル、ハンドル、オーバーモールドなど、外観が重視される部品に最適です。
量産を想定した色合わせ、テクスチャ再現、インサート成形にも対応します。
中国の製造拠点から、完成品を輸出対応仕様でスピーディーに出荷。自動車グレードの品質管理体制でサポートします。

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真空注型とは？

真空注型は、少量生産向けの製造プロセスで、シリコーンゴム型とポリウレタン樹脂を用いて、マスターパターン（原型）から高品質な樹脂部品を複製する方法です。真空環境下で樹脂を注型することで気泡を除去し、優れた表面仕上げと、機能試験や試作量産（プレシリーズ）に適した「量産品に近い」部品を製作できます。

典型的なウレタン注型プロジェクトでは、まずCNC加工または3Dプリントによってマスターパターンを製作します。その後、この原型を囲うようにRTVシリコーンゴムを流し込み、柔軟性のあるゴム型を作ります。硬化後、このシリコーン型を使ってポリウレタン樹脂を注型し、形状・テクスチャ・機械的特性が射出成形樹脂に近い部品を複製していきます。

金型に金属ではなくシリコーンを使用するため、真空注型は「現実的な外観と性能を持つ部品が必要だが、硬質金型を作るほど数量が多くない」ケースに最適です。たとえば、デザイン検証用試作、パイロット生産、初期マーケティングサンプルなどが代表的な用途です。

ウレタン真空注型のメリット

少量生産で真空注型を選ぶ理由

このポリウレタン注型プロセスは、少量バッチで高品質な樹脂部品が必要なときに、短いリードタイムと低い初期金型費で対応できる理想的な方法です。単品の3Dプリント試作と、本格的な射出成形（金型量産）の間を埋める実績あるソリューションと言えます。

本プロセスの主なメリット：

低い型費用 – シリコーン型はスチール製射出成形金型よりもはるかに低コストかつ短納期で製作できるため、試作やブリッジ金型に最適です。
短納期 – CADデータから完成したウレタン注型部品まで、最短5～7日で立ち上げ可能です。
量産品レベルの品質 – 注型品は射出成形されたABS・PC・PP・TPEなどのエンジニアリングプラスチックを、外観・性能ともに高いレベルで再現できます。
幅広い材料選択 – 硬質・フレキシブル・ゴムライク・透明・着色ウレタンなど、用途に合わせて多様な材料から選択できます。
設計変更への柔軟性 – 設計が変わっても、マスターパターンの修正や新しいシリコーン型の製作が容易で、仕様変更に追従しやすいプロセスです。
リスク低減 – 高価な量産金型に投資する前に、嵌合・機能・ユーザー体験を実部品で検証できるため、量産立ち上げ時のリスクを大幅に抑えられます。

真空注型が御社プロジェクトに適しているか迷われていますか？ CADデータをお送りください。最適なプロセス選定を当社がサポートします。

真空注型プロセス：ステップごとの流れ

標準化されたウレタン注型プロセスにより、予測しやすいリードタイムと安定した部品品質を実現しています。

ステップ1 – マスターパターンの製作

CNC加工または高解像度のSLA／SLS 3Dプリントを用いて、高精度なマスターパターンを製作します。このパターンが、最終部品の形状、表面品質、ロゴやテクスチャなどの細部を決定します。
ステップ2 – シリコーン型（RTV）製作

マスターパターンを鋳込み枠の中に配置し、その周囲に液状のRTVシリコーンゴムを注入します。管理された条件下で硬化させた後、シリコーンブロックを丁寧に切り開いてパターンを取り出し、再利用可能な金型キャビティを形成します。
ステップ3 – 樹脂の計量・混合と真空脱泡

2液性ポリウレタン樹脂を正確に計量・混合し、真空チャンバー内で脱泡します。混合液から空気を抜くことで気泡の発生を抑え、機械的強度を高めるとともに、透明部品では光学的なクリアさを向上させます。
ステップ4 – 真空下での注型と硬化

脱泡済みの樹脂を、真空チャンバー内でシリコーン型に注入します。注型後、金型をオーブンまたは温度管理された環境に移し硬化させることで、寸法の安定性と材料特性を確保します。
ステップ5 – 脱型、仕上げ、検査

完全に硬化したら部品を金型から取り外し、ゲートやベントをトリミングします。必要に応じて、研磨・ポリッシング・塗装・テクスチャ付けなどの仕上げを行います。各ロットは梱包・出荷前に寸法検査および外観検査を実施します。

真空注型で選べる材料と仕上げオプション

量産時に想定される樹脂やゴム材料を模擬できるよう、幅広いポリウレタン注型樹脂ラインナップをご用意しています。

さまざまな材料と表面仕上げで成形されたウレタン真空注型部品の例 — さまざまな材料と仕上げオプションを適用したウレタン真空注型部品の例。

剛性タイプ・エンジニアリンググレードポリウレタン

ABSライク材料：ハウジング、カバー、機能試作部品に最適。
PCライク材料：耐衝撃性を高め、透明性も確保できるグレード。
PPライク樹脂：スナップフィット形状やヒンジ構造など、しなりを必要とする部品向け。
耐熱グレード：高温環境にさらされるコンポーネント用の高耐熱材料。

フレキシブル・ゴムライク注型材料

複数のショアA硬度から選べるゴムライク樹脂：シールやガスケット用途に対応。
TPE・TPUライク材料：グリップ、オーバーモールド、制振部品に適した柔軟材料。
ソフトタッチ材料：コンシューマ製品や人間工学を重視した部品用のやわらかい感触。

透明・カラークリア・着色部品

高透明レジン：レンズ、照明カバー、透明ハウジングなどの用途に。
カラークリア材料：自動車・照明用途向けの着色透明パーツに対応。
不透明色：RALやPantone指定にあわせたカラー調色にも対応可能。

表面仕上げと外観再現

シリコーン型由来のマット～セミグロスの「成形肌」のまま仕上げ。
ハンドサンディングやハイグロスポリッシュによる光学・意匠部品向け仕上げ。
ソリッドカラー塗装、メタリック塗装、ソフトタッチ塗装など各種塗装オプション。
射出成形のシボパターンを模したテクスチャリング。
ロゴ・アイコン・マーキングのシルク印刷またはパッド印刷。

真空注型で使う材料にお悩みですか？

CADデータと最終量産で想定している樹脂情報を共有いただければ、最適なポリウレタン材料と仕上げオプションをご提案します。

CADをアップロードして材料提案を受ける

各種材料や仕上げをより詳しく検討したい方へ：

Materials Guide（材料ガイド） Surface Finishing Guide（表面仕上げガイド）

真空注型における公差・精度・品質保証

真空注型は、適切な公差設定とプロセス管理を行うことで、少量プラスチック部品でも良好な寸法安定性を得られる製造方法です。

真空注型部品の一般的な公差

ウレタン真空注型部品について、当社では一般的に次のような公差レベルを目安としています。

標準公差： 多くの形状でおおよそ ±0.2 mm 程度。
局所的なきつい公差： シンプルで支持条件の良い寸法では ±0.1 mm 程度まで対応可能。
大型部品： 全体寸法や形状によって、公差はスケールに応じて変動する場合があります。

実現できる公差は、部品サイズ、肉厚、形状の複雑さ、材料種類などによって変わります。各案件ごとにエンジニアが図面を確認し、シリコーン型製作前に現実的な公差範囲を合意させていただきます。

当社の品質保証（Quality Assurance）について詳しく見る。

品質保証と検査プロセス

各ロットで再現性のある品質を確保するため、当社では次のような構造化されたQA手順を採用しています。

お客様の3D CADデータに対するエンジニアリングレビューおよびDFMチェック。
シリコーン型製作前にマスターパターン精度を検証。
樹脂の計量・混合・真空脱泡・硬化条件を管理されたプロセスで運用。
成形中に重要寸法や外観重要箇所をインプロセスでチェック。
必要に応じて、校正済み測定器やCMMによる最終寸法検査を実施。
気泡、ヒケ、色ムラ、表面欠陥などの外観検査を全数または抜き取りで実施。

規制要求やトレーサビリティ要件が高いプロジェクト向けには、検査レポートや材料証明書のご提出にも対応可能です。

真空注型部品の設計ガイドライン

真空注型に適した設計を行うことで、品質の安定化、コスト削減、シリコーン型寿命の延長につながります。

基本的な設計のポイント

ヒケや反りを抑えるため、できるだけ均一な肉厚を心がける。
樹脂の流動性と強度を高めるため、内コーナーには十分なR（フィレット）を付ける。
極端に薄い肉厚は避け、一般的には 1.5～2.0 mm 以上を目安とする。
可能な場合は、脱型性を高めるために立ち壁に抜き勾配（ドラフト）を設ける。
検査対象となる重要寸法や機能面は、図面上ではっきりと指示・注記しておく。

さらに詳しい推奨事項については、 Vacuum Casting Design Guide（真空注型設計ガイド）をご覧ください。

現在の設計が真空注型に適しているか不安ですか？

当社エンジニアが3D CADデータをレビューし、公差・リスク箇所・改善ポイントを、金型製作前にフィードバックいたします。

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ウレタン真空注型の主な用途

真空注型は、「量産金型までは踏み切れないが、リアルな樹脂部品が少量で必要」という場面で広く活用されている工法です。

1Prototype

機能試作（ファンクショナルプロトタイプ）

形状・強度・表面品質を量産品に近いレベルで再現し、嵌合・組立性・性能評価を行うための試作部品に適しています。

2User Testing

ユーザーテスト用サンプル

人間工学や操作性、UX評価のために、最終製品とほぼ同じ外観・触感を持つモデルを用意したい場合に有効です。

3Pre-series

プリシリーズ・パイロットロット

量産金型の前段階としてのパイロット生産や、EMS工場での量産立ち上げ・検証用ロットに活用できます。

4Marketing

マーケティング・展示会用モデル

写真撮影、展示会、顧客デモ、投資家向けプレゼンなど、「見た目のクオリティ」が重要な場面向けの高品質モックに最適です。

5Service

サービス部品・スペアパーツ

フル射出金型では採算が合わない、低頻度・不定期需要のスペアパーツを、小ロットで安定供給したい場合に有効です。

6Cosmetic

透明・外観重視コンポーネント

自動車、医療機器、コンシューマ製品などで、透明・カラークリア・化粧外観が重要となる部品の試作・少量生産に適しています。

真空注型 vs 射出成形 vs 3Dプリンティング

真空注型・射出成形・3Dプリンティングのどれを選ぶべきかは、必要数量、予算、求めるリードタイムによって変わります。10～100個程度のロットでは、ウレタン真空注型がバランスの良い選択となるケースが多くあります。

プロセス	代表的な数量レンジ	金型・治具コスト	リードタイム	1個あたりコスト	最適な用途
真空注型	約 10～100 個	非常に低い	約 5～7 日	中程度	試作、パイロットロット、ブリッジ生産
3Dプリンティング	1～20 個程度	ほぼ不要	1～3 日	中～高	コンセプトモデル、超短納期のデザイン検証
射出成形	1,000 個以上	高い	3～6 週間以上	低い	量産・長期の大ロット生産

「量産品質に近いプラスチック部品を、短納期かつ限定数量で入手したい」場合、真空注型はコスト面・リスク面の両方で非常に有利な選択となることが多くあります。

真空注型・3Dプリント・射出成形のどれが最適かわからない場合は？

プロジェクト内容をお聞かせいただければ、コストとリードタイムを比較したうえで、最も適した工法と概算単価をご提案します。

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真空注型サービスの価格とリードタイム

真空注型は、試作や少量生産向けに、初期投資を抑えつつ、読みやすいリードタイムを確保できるよう設計された工法です。

価格に影響する主な要素

部品のサイズ・形状・肉厚。
注文数量および必要なキャビティ数。
選定するポリウレタン材料の種類とカラー指定。
求められる仕上げレベル（研磨・塗装・テクスチャなど）。
追加の検査・試験・レポート類の有無。

一般的な目安と期待値

リードタイム： 10～100個規模の案件で、ご発注確定後おおよそ 5～7 営業日が標準的な目安です。
ロット数量： 1品番あたり 10～100 個程度のバッチが一般的です。
シリコーン型寿命： 材料・形状の複雑さにもよりますが、1つの型からおおよそ 15～25 個の良品が得られるケースが多くなります。

プロジェクトごとに条件が異なるため、最も正確なコスト試算の方法は、CADデータと基本要件を共有していただくことです。当社チームが通常 24 時間以内に詳細なお見積もりをご提示します。

あなたの真空注型プロジェクトを担当するメンバー

お客様のプロジェクトは、中国拠点の真空注型コアチームが専任で対応します。下記のメンバーそれぞれが DFM、金型設計、注型オペレーション、コミュニケーション、そして品質管理といった工程を明確に分担しているため、誰がどの部分を責任を持って担当しているかが常に分かります。

このサービスページは SPI 真空注型エンジニアリングチーム が執筆し、 Kevin Liu（エンジニアリングリード）と An Wang（品質エンジニア）がレビューしています。
最終レビュー日：2025年5月

Engineering

真空注型エンジニアリングリード

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精密加工分野で 20 年以上の経験

Kevin はウレタン真空注型における DFM と設計最適化を統括しています。お客様の 3D／2D データをレビューし、パーティングとゲート位置の戦略を決め、適切なポリウレタン材料と仕上げプロセスを選定します。そのプロセスノウハウにより、そり・ボイド・欠陥を最小限に抑え、真空注型部品を安定して量産可能な状態に仕上げます。

Project & Production