表面処理の種類と選定ポイント｜硬度・耐摩耗性・寸法公差への影響

表面処理の定義と目的

表面処理とは、加工後の部品に対して、性能や外観を目的に最外層へ施す後工程の総称です。CNC切削加工では工具痕や素材表面が残るため、仕上げ工程により耐食性・耐摩耗性・摩擦特性・外観品質を向上させ、組立や後工程（洗浄・滅菌など）への適合性を高めます。

設計・加工上の影響

処理方法によっては、膜厚の増加や微小な変形が発生し、公差の厳しい部品では設計段階での考慮が必要になります。

代表的な利用シーン

• アルマイト、無電解ニッケル（EN）、不動態化、研磨後の実用公差を把握したい。
• 図面がGB / JIS / ASTM規格に準拠しており、処理後も同等性を維持する必要がある。
• 切削加工・成形・板金工程を跨ぐ部品で、外観の一貫性を確保したい。

このガイドで得られること

• アルマイト、めっき、化成皮膜、塗装、研磨など工程別の分かりやすい解説。
• ねじ・穴・シール面が一発で機能する「仕上げ後嵌合」の設計ルール。
• お見積り依頼（RFQ）や検査計画に添付できるチェックリスト形式の要点。

アルマイト処理（陽極酸化）

アルマイト処理は、アルミニウムCNC加工部品の表面に制御された酸化皮膜（Al₂O₃）を形成する処理で、耐食性・耐摩耗性・外観性・電気絶縁性を付与します。装飾用途から機能部品まで幅広く使われ、アルミ合金では最も一般的な表面処理です。

• Type II / Type III（硬質）アルマイトの工程と用途の違い
• 電子機器、航空宇宙、産業機器での代表的適用例
• 一般的な膜厚範囲、色調差、耐食・耐摩耗特性

用途例

• 電子機器筐体・外装部品（Type II 染色＋封孔）
• 航空宇宙・産業機器向け軽量構造部品
• 光学・計測機器の低反射黒色部品

膜厚範囲

約 7–20 μm（Type II 一般範囲、条件・合金により変動）

対応材料

1xxx / 2xxx / 5xxx / 6xxx / 7xxx 系アルミニウム合金

設計・加工上の注意点

本処理は膜厚が発生するため、嵌合部・ねじ部・摺動部では寸法公差への影響を必ず考慮してください。高精度部品では、事前の寸法調整、マスキング、または処理後加工が必要となる場合があります。

性能特性

• 耐食性: 封孔後はNSS数百時間レベル
• 耐摩耗性: Type III は高硬度で摺動部向き
• 外観: 染色対応、合金差による色ムラあり

コスト・納期

• Type II：低～中、Type III：中～高
• 試作 3–5日、量産 5–10日が目安

環境・法規

• RoHS / REACH 対応条件あり
• 工程管理と排水処理が重要

よくある質問

Q. 寸法は変わりますか？

A. 皮膜は内外に成長するため、内径・外径は変化します。

硬質アルマイト（硬質陽極酸化）

硬質アルマイト（一般にType III）は、アルミ表面に厚く緻密な酸化皮膜（Al₂O₃）を形成し、強い摩耗・摺動接触・高荷重条件での耐摩耗性を高める処理です。意匠向けのType IIでは性能が不足する油圧機器、パワートレイン、産業用摺動部品で有効です。

• Type IIIがType IIと「膜厚・硬度・耐摩耗」でどう違うか
• 代表的な膜厚レンジと、封孔（シール）の選び方
• 用途（油圧・自動車・産業機械・光学筐体）と図面反映の要点

工程フロー（概略）

脱脂／洗浄 → 水洗 → エッチング／デスムット → 硬質アルマイト（低温硫酸浴） → 水洗 →（封孔：任意）→ 乾燥・検査。

用途

• 航空宇宙：油圧ピストン、摺動部品
• 自動車：エンジン・トランスミッション周辺部品
• 産業機械：ガイド、シリンダ、耐摩耗部品
• 電装：絶縁性が必要な筐体・放熱部品

膜厚レンジ

≈ 25–125 μm（工程・合金・要求性能により変動）

適用材料

A1050 / A2017 / A2024 / A5052 / A6061 / A7075 など（合金により色調・成膜性が変動）

設計・加工上の注意点

本処理は膜厚が大きく、内径・ねじ・嵌合・摺動面の寸法が変化します。高精度部品では「マスキング」「事前寸法調整」「処理後加工（研磨・仕上げ）」のいずれかを前提にしてください。鋭角エッジは皮膜欠け・厚みムラの原因となるため、面取りやR付けを推奨します。

性能

• 耐摩耗: 摺動部で有効（条件により差）
• 硬度: 高硬度皮膜（合金・条件で変動）
• 耐食: 封孔の有無で大きく変化

コスト & 納期

• 膜厚・マスキング・ロットで変動
• 目安：標準 5–7営業日

向かないケース

• 厳しい嵌合で後加工ができない
• 色指定が厳格（合金差で色ブレ）
• 鋭角エッジが多い形状

補足

封孔は「耐食性」寄り、未封孔は「耐摩耗」寄りになりやすいです。要求機能を先に決めて条件を選びます。

黒染め（Black Oxide）

黒染めは鉄系金属表面と化学反応して黒色のマグネタイト（Fe₃O₄）層を形成する化成皮膜で、低コストで外観の黒化と反射低減を行いたい場合に有効です。膜厚は極薄（一般に<1 μm）で、寸法変化が小さいため、工具・締結部品・治具などで広く使われます。

• 極薄膜（<1 μm）で寸法影響が小さい黒色仕上げ
• 油／ワックス等の後処理とセットで軽度の防錆
• めっき（亜鉛／ニッケル）との耐食性・用途の違い

工程フロー

脱脂／洗浄 → 水洗 → 酸洗い（さび・スケール除去） → 黒染め浴（アルカリ塩浴） → 水洗 → 後処理（油／ワックス／ポリマー） → 乾燥・検査。

用途

• 締結部品、クランプ、機械用金具
• 治工具、ゲージ類（反射低減・外観統一）
• 屋内機械部品（油膜で短期防錆が成立する環境）

膜厚レンジ

≈ 0.2–0.8 μm（プロセスにより変動）

適用材料

炭素鋼・合金鋼（主対象）、条件によりステンレス／銅／真鍮も対応可能

設計・加工上の注意点

黒染め自体の膜厚は薄く寸法影響は小さい一方、耐食性は油／ワックス等の後処理に強く依存します。屋外・湿潤・塩害環境、長期防錆が必要な用途では不向きで、亜鉛／ニッケルめっき等を検討してください。摺動部では油膜が切れると摩耗で色落ちしやすいため、摩耗条件（潤滑・接触圧）を前提に選定します。

性能

• 耐食: 油／ワックス併用で短期保護（環境で大きく差）
• 寸法: 影響は小（<1 μm級）
• 耐摩耗: 皮膜が薄く、摩耗で色落ちしやすい

向かないケース

• 屋外・塩水・結露など腐食環境が厳しい
• 長期防錆の要求が強い
• 無潤滑で摺動摩耗が大きい

検査・受入

• 外観（色ムラ）と後処理の指定が重要
• 耐食要求がある場合は試験条件を明記

相談ポイント

用途環境（屋内/屋外/輸送）と、油膜の有無を先に決めると選定が速くなります。

無電解ニッケル（EN）

無電解ニッケル（EN）は、外部電流を使わずにNi-P（またはNi-B）の合金皮膜を化学還元で成膜する処理です。電解めっきと比べて形状依存が小さく、穴・凹部・内面でも膜厚が均一になりやすいため、複雑形状や内部流路を持つ部品の耐摩耗・耐食・寸法安定に有効です。

• Ni-P / Ni-B の違い（耐食寄り／耐摩耗寄り）
• 複雑形状で膜厚を均一化しやすい（ボア、凹部、内部面）
• 油圧・燃料系・バルブ・鋳物加工品などで広く適用

工程フロー

脱脂／洗浄 → 水洗 → 酸活性化 → EN浴（Ni塩＋還元剤、温度管理） → 水洗 →（熱処理／研磨：任意）→ 乾燥 → 検査。

用途例

• 油圧・空圧：スプール、バルブボディ、ブッシュ
• 自動車：燃料系部品、トランスミッションバルブ
• 電子：EMIシールド、コネクタ部品（仕様による）
• 鋳物加工品：内面を含む耐摩耗・耐食が必要な部品

析出・膜厚の目安

一般に 5–25 μm 程度の指定が多い（要求と浴条件で変動）。

対応材料

炭素鋼、合金鋼、ステンレス、アルミ合金、銅合金（材料により前処理が重要）。

設計・加工上の注意点

ENは膜厚が発生するため、嵌合部・ねじ・摺動部・シール面では寸法公差への影響を必ず見込んでください。エッジ部は膜厚が増えやすく、要求が厳しい場合は「事前寸法調整」「マスキング」「処理後仕上げ（研磨）」を前提にします。また、高P（耐食重視）／低～中P（耐摩耗重視）で特性が変わるため、使用環境（屋外・塩水・温度）と摩耗条件を先に確定してから仕様を決めるのが安全です。

性能

• 膜厚均一: 形状依存が小さく内面にも有利
• 耐摩耗: 熱処理で硬さが上がる（仕様次第）
• 耐食: 高Pは耐食寄り（環境で差）

向かないケース

• 嵌合が極端にタイトで後加工ができない
• 厚膜指定でコストが急増する
• 高温域での長期使用（仕様検討が必須）

検査・受入

• 膜厚、外観、密着性の基準を図面に明記
• 耐食要求がある場合は試験条件を合わせる

早く決まる情報

図面＋使用環境（屋内/屋外/塩水/温度）＋摺動の有無を共有すると、P含有や膜厚の最適化が速くなります。

ニッケル電解めっき

ニッケル電解めっきは、導電性基材の表面に電解でNi金属皮膜を析出させ、外観（光沢・均一感）とバリア層（下地）としての機能を付与する処理です。装飾用途（ブライト／半光沢）だけでなく、クロム・金・スズ等の上塗り前の下地や、耐摩耗・導電性が必要な機能用途にも使われます。

• 装飾用（光沢）／機能用（耐摩耗・下地）の使い分け
• ワッツ浴・スルファミン酸浴など浴種で内部応力・厚付け性が変わる
• 自動車トリム、コネクタ、金型、シャフトなどに適用

工程フロー

脱脂／洗浄 → 水洗 → 酸洗い／活性化 → ニッケル電解めっき（ワッツ浴／スルファミン酸浴 等） → 水洗 →（不動態化／水素除去ベーキング：必要時）→ 乾燥 → 検査。

用途例

• 自動車：外装トリム、装飾部品の下地、機能部品の耐摩耗層
• 電子：コネクタ・接点まわりの下地（上塗り前提）
• 治工具・機械：金型、シャフト、ギア（耐摩耗＋外観）

膜厚範囲（目安）

約 5–30 μm（用途・浴種・外観要求で変動。厚付け指定は別途設計）。

対応材料

炭素鋼、合金鋼、ステンレス、アルミ合金、銅合金（材料により前処理が重要）。

設計・加工上の注意点

電解めっきは電流分布の影響で、エッジ・凸部は厚く、穴奥・凹部は薄くなりやすく、寸法公差が厳しい部品では要注意です。嵌合部・ねじ・シール面はマスキングまたは事前寸法調整（めっき代）を前提にし、必要なら処理後の仕上げ（研磨）を設定します。また高強度鋼では水素脆性リスクがあるため、仕様によってはベーキング条件を図面・検査計画に明記してください（屋外耐食を狙う場合はNi単体では限界があるため、上塗りや封孔条件まで含めて設計するのが安全です）。

性能（目安）

• 外観：光沢～マットまで調整可
• 導電性：良好（下地・機能層に有利）
• 耐摩耗：中程度（仕様次第）

いつ避ける？

• 内面まで均一膜厚が必須（→ENが有利）
• 嵌合が極端にタイトで後加工できない
• 屋外長期の高耐食をNi単体で狙う

図面に書くと強い項目

• 膜厚（範囲）＋測定位置
• マスキング指示（ねじ・シール面）
• 必要時：ベーキング条件

見積りが早い情報

外観要求（光沢/マット）、屋外/屋内、嵌合面の有無、マスキング範囲が分かると、工数と歩留まりが即決まります。

硬質クロムめっき

シャフト、ロッド、金型、治具などに高硬度・低摩擦で、再生（肉盛り）可能な金属皮膜が必要な場合に本セクションを参照してください。
保全の一環として研削で寸法復元（戻し加工）を行う運用に特に適しています。

• 工程フローと、基材別の代表的な膜厚レンジ
• 自動車、航空宇宙、産業機械、射出成形金型での用途
• ENめっきやPVDコーティングとの比較（硬度、摩擦、耐熱）
• コスト、納期、Cr(VI)規制リスクと代替技術

硬質クロムめっき（工業用クロムめっき）は、電解により基材表面へ厚いクロム金属層を析出させる処理で、
主に耐摩耗、低摩擦、寸法復元を目的とします。装飾クロムとは異なり、外観目的ではなく機能性能を重視します。

工程フロー

脱脂／洗浄 → 水洗 → 酸洗い／活性化 → 硬質クロム電解めっき →
水洗 → 水素除去ベーキング（鋼材） → 研磨／研削 → 最終検査。

用途

• 自動車：ピストンロッド、クランクシャフト、バルブ、金型。
• 航空宇宙：ランディングギア、油圧アクチュエータ、タービンシャフト。
• 機械：ロール、ダイ、プレス金型、シリンダ、ギア。
• 石油・ガス：ポンプシャフト、掘削機器、シール面。
• 射出成形：摩耗／腐食対策として、
  輸出・量産金型のキャビ・コア面に適用。

膜厚レンジ

≈ 5–300 μm（目的、研削代、部位により変動）。

適用材料 & 代表的な性能

設計・加工上の注意点

硬質クロムは膜厚が付き、しかも研削仕上げ前提になりやすいため、嵌合部・摺動部・シール面では
「めっき代＋研削代」を図面段階で確保してください。電流分布の影響でエッジ部は厚くなりやすく、
厚付けほど微細クラックや内部応力の影響も出やすいので、精度が厳しい部品は
処理後研削で最終寸法を合わせるのが安全です。さらに高強度鋼では水素脆性リスクがあるため、
めっき後のベーキング条件（温度・時間）を仕様に含め、重要面はマスキング範囲を明確にしてください。
またCr(VI)規制がある用途・地域では、代替（EN、HVOF、PVD等）の可否も早期に検討すると手戻りが減ります。

性能

• 耐摩耗性：非常に高い（硬度 800–1100 HV が一般的）。
• 摩擦係数：≈ 0.12–0.20（条件により変動）。
• 寸法復元：肉盛り→研削で復元しやすい。

コスト & 納期

• コスト水準：$$–$$$（膜厚・研削・マスキングで変動）。
• 納期：試作 5–7日、量産 1–2週間が目安。
• 注意：厚付け＋高精度は研削工数が支配的。

環境・安全・コンプライアンス

• Cr(VI)：規制対象。用途・地域により置換要求が発生。
• 代替：EN、HVOF（WC-Co等）、PVD、三価クロム等。
• 設計影響：代替で膜厚・粗さ・硬さが変わるため要再評価。

よくある質問

Q. 厚付けしたい場合、寸法はどう管理しますか？

A. 通常は「めっき → 研削」で最終寸法に合わせます。図面にめっき代・研削代、測定位置を明記すると安定します。

粉体塗装（パウダーコート）

本セクションは、板金筐体・ブラケット・フレーム・溶接アセンブリに対して、膜厚があり耐久性・耐候性（屋外）に優れた、色安定性の高いコーティングが必要な場合に適しています — 多くのケースで湿式塗装（液体塗装）の代替となります。

• 前処理から焼付けまでの工程フローと代表的な膜厚
• 自動車部品、家電、建材、産業機器での用途例
• 耐食性と外観品質（エッジ被覆性・密着性を含む）
• コスト／納期の要因と、粉体樹脂のRoHS／REACH注意点

粉体塗装は乾式の表面処理で、熱可塑性または熱硬化性の粉体を導電性の基材へ静電スプレーし、加熱で焼き付けて連続した強靭な塗膜を形成します。色・艶（グロス）・テクスチャの選択肢が広く、液体塗装に比べて環境対応（低VOC）に優れた装飾・保護仕上げとして広く採用されています。

工程フロー

脱脂／洗浄 → 水洗 → 表面前処理（リン酸塩／クロメート／化成皮膜） →
水洗 → 乾燥 → 静電粉体スプレー → 焼付け（炉 160–220 °C, 10–30 min） →
冷却 → 最終検査。

用途

• 自動車：ホイール、シャシー部品、ブラケット、エンジンカバー。
• 家電：冷蔵庫、洗濯機、オーブン。
• 建築：アルミ押出材、カーテンウォール、手すり。
• 民生品：家具、照明器具、自転車。
• 産業機器：筐体、機械カバー、ラック（板金加工後に粉体塗装が一般的）。

膜厚レンジ

≈ 60–120 μm / coat（一般的）。

適用可能な材料

軟鋼、亜鉛めっき鋼板、アルミ合金、ステンレス鋼（下地処理条件による）。

設計・加工上の注意点

粉体塗装は膜厚（一般に60–120 μm/coat）が発生し、角部やエッジで膜厚が乗りにくい／逆にR部で溜まりやすい傾向があります。
そのため、嵌合部・摺動部・シール面・ねじは基本的にマスキング（塗装禁止）または
塗装後の仕上げ加工を前提にしてください。高精度寸法が必要な場合は、穴・ボス・座面の公差に対して
塗膜分の逃げ（クリアランス）を設計に入れるのが安全です。
また焼付け工程（160–220 °C）により、薄板や長尺部品は歪みが出ることがあるため、
基準面や取付穴が重要な場合は治具固定・板厚・リブ設計を含めて検討してください。
屋外用途では樹脂種（ポリエステル系推奨）と下地前処理の指定が耐久性に直結します。

性能

• 耐候性：屋外はポリエステル系が一般的（エポキシはUVで劣化しやすい）。
• 外観：色・艶・テクスチャの自由度が高い。
• 耐食：前処理と下地が支配的（ここが弱いと失敗する）。

コスト & 納期

• コスト：$–$$（色替え・マスキングで上がる）。
• 納期：小ロット 3–5日が目安。
• 注意：高精度部品ほど「マスキング工数」が支配的。

環境・安全・コンプライアンス

• 低VOC：溶剤が少ない（湿式より有利）。
• 前処理：Cr系からCr-freeへ移行が進む。
• 粉体：RoHS/REACH対応処方が選べる。

よくある質問

Q. ねじや嵌合部は塗装できますか？

A. 可能ですが、ほとんどのケースで「マスキング」または「後仕上げ」が必要です。最初から禁止面（塗装不可面）を図面で指定すると事故が減ります。

亜鉛めっき / MFZn2-C

自動車・一般機械で広く使われる標準仕様として、MFZn2-C が指定されるケースは多くあります。炭素鋼のファスナーや小物部品に、コストを抑えた犠牲防食（犠牲陽極）による防錆が必要な場合に、この項目をご参照ください。

• MFZn2-C の記号の読み方と、代表的な膜厚クラス
• パッシベーションや水素脆性対策（ベーキング）を含む全工程フロー
• 自動車・産業用ファスナーでの用途例と、想定NSSレンジ
• コスト感、コンプライアンス注意点、塩水噴霧時間と焼き付け要件のFAQ

MFZn2-C は、ISO 4042 / DIN 50979 などのファスナー規格で定義される、亜鉛の電解めっきに
クリアパッシベーション（C）を組み合わせた代表的な被膜システムです。

• Zn2：膜厚クラス ≥ 5 μm（実務では 5–8 μm が一般的）。
• C：無色（クリア）パッシベーション（多くは Cr(III) 系でRoHS対応）。
• 狙い：低～中程度の防錆＋コスト最適。

工程フロー

脱脂／洗浄 → 水洗 → 酸洗い／活性化 → 亜鉛電解めっき（酸性／アルカリ性） →
水洗 → パッシベーション（クリア） → 乾燥 →（必要に応じて）水素除去ベーキング → 検査。

用途例

• 自動車用ファスナー（ボルト、ナット、ねじ、ワッシャ）
• 一般機械の取付金具、ブラケット、小物部品
• 屋内～軽度屋外の機器（過酷環境は上位仕様推奨）

膜厚範囲

一般的に 5–8 μm（Zn2 クラス）。

対応材料

炭素鋼、低合金鋼のファスナーおよび小物部品（ステンレスやAlは別仕様が一般的）。

設計・加工上の注意点

亜鉛めっきは膜厚（通常5–8 μm）が発生するため、ねじ（特に内ねじ）・嵌合部・摺動部では公差への影響を必ず考慮してください。
バレル（回転）めっきはコストに有利な一方、エッジ／奥まった部位で膜厚がばらつきやすく、均一膜厚が必要な精密部品には不向きな場合があります。
また、高強度鋼（目安：引張強さ≥1000 MPa）では酸洗い／電解工程で水素脆性リスクがあるため、規格に従い
めっき後できるだけ早くベーキング（190–220 °C）を実施する運用が前提です。
屋外・塩害環境で赤錆500 h以上を狙う場合は、MFZn2-Cのままでは不足しやすいので、Zn–NiやZnフレーク＋トップコートなど上位仕様を優先してください。

性能

• 耐食性：白錆 72–96 h / 赤錆 120–240 h NSS が目安（仕様と管理条件で変動）。
• 耐摩耗性：低い（亜鉛は軟質）。
• 耐熱：~120 °C 目安（高温で変色・性能低下）。
• 外観：明るい金属光沢（クリアパッシベート）。

コスト & 納期

• コスト：$（低コスト。高耐食仕様より安い）。
• 納期：量産 3–5日、試作 5–7日が目安。
• 支配要因：バレル/ラック、マスキング、ベーキング要否、検査要件。

環境・安全・コンプライアンス

• Cr(III)：RoHS/REACH対応の選択が一般的。
• 排水：Zn/Cr(III) の処理が必要。
• 代替：Zn–Ni、Znフレーク、有機トップコート仕様。

よくある質問

Q. 赤錆500 h以上が必要です。MFZn2-Cで足りますか？

A. 足りないことが多いです。Zn–NiやZnフレーク＋トップコート等の上位仕様を優先してください。

アルマイト処理（陽極酸化）

アルマイト処理は、アルミニウムCNC加工部品の表面に制御された酸化皮膜（Al₂O₃）を形成する処理で、耐食性・耐摩耗性・外観性・電気絶縁性を付与します。装飾用途から機能部品まで幅広く使われ、アルミ合金では最も一般的な表面処理です。

• Type II / Type III（硬質）アルマイトの工程と用途の違い
• 電子機器、航空宇宙、産業機器での代表的適用例
• 一般的な膜厚範囲、色調差、耐食・耐摩耗特性

用途例

• 電子機器筐体・外装部品（Type II 染色＋封孔）
• 航空宇宙・産業機器向け軽量構造部品
• 光学・計測機器の低反射黒色部品

膜厚範囲

約 7–20 μm（Type II 一般範囲、条件・合金により変動）

対応材料

1xxx / 2xxx / 5xxx / 6xxx / 7xxx 系アルミニウム合金

設計・加工上の注意点

本処理は膜厚が発生するため、嵌合部・ねじ部・摺動部では寸法公差への影響を必ず考慮してください。高精度部品では、事前の寸法調整、マスキング、または処理後加工が必要となる場合があります。

性能特性

• 耐食性: 封孔後はNSS数百時間レベル
• 耐摩耗性: Type III は高硬度で摺動部向き
• 外観: 染色対応、合金差による色ムラあり

コスト・納期

• Type II：低～中、Type III：中～高
• 試作 3–5日、量産 5–10日が目安

環境・法規

• RoHS / REACH 対応条件あり
• 工程管理と排水処理が重要

よくある質問

Q. 寸法は変わりますか？

A. 皮膜は内外に成長するため、内径・外径は変化します。

硬質アルマイト（硬質陽極酸化）

硬質アルマイト（一般にType III）は、アルミ表面に厚く緻密な酸化皮膜（Al₂O₃）を形成し、強い摩耗・摺動接触・高荷重条件での耐摩耗性を高める処理です。意匠向けのType IIでは性能が不足する油圧機器、パワートレイン、産業用摺動部品で有効です。

• Type IIIがType IIと「膜厚・硬度・耐摩耗」でどう違うか
• 代表的な膜厚レンジと、封孔（シール）の選び方
• 用途（油圧・自動車・産業機械・光学筐体）と図面反映の要点

工程フロー（概略）

脱脂／洗浄 → 水洗 → エッチング／デスムット → 硬質アルマイト（低温硫酸浴） → 水洗 →（封孔：任意）→ 乾燥・検査。

用途

• 航空宇宙：油圧ピストン、摺動部品
• 自動車：エンジン・トランスミッション周辺部品
• 産業機械：ガイド、シリンダ、耐摩耗部品
• 電装：絶縁性が必要な筐体・放熱部品

膜厚レンジ

≈ 25–125 μm（工程・合金・要求性能により変動）

適用材料

A1050 / A2017 / A2024 / A5052 / A6061 / A7075 など（合金により色調・成膜性が変動）

設計・加工上の注意点

本処理は膜厚が大きく、内径・ねじ・嵌合・摺動面の寸法が変化します。高精度部品では「マスキング」「事前寸法調整」「処理後加工（研磨・仕上げ）」のいずれかを前提にしてください。鋭角エッジは皮膜欠け・厚みムラの原因となるため、面取りやR付けを推奨します。

性能

• 耐摩耗: 摺動部で有効（条件により差）
• 硬度: 高硬度皮膜（合金・条件で変動）
• 耐食: 封孔の有無で大きく変化

コスト & 納期

• 膜厚・マスキング・ロットで変動
• 目安：標準 5–7営業日

向かないケース

• 厳しい嵌合で後加工ができない
• 色指定が厳格（合金差で色ブレ）
• 鋭角エッジが多い形状

補足

封孔は「耐食性」寄り、未封孔は「耐摩耗」寄りになりやすいです。要求機能を先に決めて条件を選びます。

黒染め（Black Oxide）

黒染めは鉄系金属表面と化学反応して黒色のマグネタイト（Fe₃O₄）層を形成する化成皮膜で、低コストで外観の黒化と反射低減を行いたい場合に有効です。膜厚は極薄（一般に<1 μm）で、寸法変化が小さいため、工具・締結部品・治具などで広く使われます。

• 極薄膜（<1 μm）で寸法影響が小さい黒色仕上げ
• 油／ワックス等の後処理とセットで軽度の防錆
• めっき（亜鉛／ニッケル）との耐食性・用途の違い

工程フロー

脱脂／洗浄 → 水洗 → 酸洗い（さび・スケール除去） → 黒染め浴（アルカリ塩浴） → 水洗 → 後処理（油／ワックス／ポリマー） → 乾燥・検査。

用途

• 締結部品、クランプ、機械用金具
• 治工具、ゲージ類（反射低減・外観統一）
• 屋内機械部品（油膜で短期防錆が成立する環境）

膜厚レンジ

≈ 0.2–0.8 μm（プロセスにより変動）

適用材料

炭素鋼・合金鋼（主対象）、条件によりステンレス／銅／真鍮も対応可能

設計・加工上の注意点

黒染め自体の膜厚は薄く寸法影響は小さい一方、耐食性は油／ワックス等の後処理に強く依存します。屋外・湿潤・塩害環境、長期防錆が必要な用途では不向きで、亜鉛／ニッケルめっき等を検討してください。摺動部では油膜が切れると摩耗で色落ちしやすいため、摩耗条件（潤滑・接触圧）を前提に選定します。

性能

• 耐食: 油／ワックス併用で短期保護（環境で大きく差）
• 寸法: 影響は小（<1 μm級）
• 耐摩耗: 皮膜が薄く、摩耗で色落ちしやすい

向かないケース

• 屋外・塩水・結露など腐食環境が厳しい
• 長期防錆の要求が強い
• 無潤滑で摺動摩耗が大きい

検査・受入

• 外観（色ムラ）と後処理の指定が重要
• 耐食要求がある場合は試験条件を明記

相談ポイント

用途環境（屋内/屋外/輸送）と、油膜の有無を先に決めると選定が速くなります。

無電解ニッケル（EN）

無電解ニッケル（EN）は、外部電流を使わずにNi-P（またはNi-B）の合金皮膜を化学還元で成膜する処理です。電解めっきと比べて形状依存が小さく、穴・凹部・内面でも膜厚が均一になりやすいため、複雑形状や内部流路を持つ部品の耐摩耗・耐食・寸法安定に有効です。

• Ni-P / Ni-B の違い（耐食寄り／耐摩耗寄り）
• 複雑形状で膜厚を均一化しやすい（ボア、凹部、内部面）
• 油圧・燃料系・バルブ・鋳物加工品などで広く適用

工程フロー

脱脂／洗浄 → 水洗 → 酸活性化 → EN浴（Ni塩＋還元剤、温度管理） → 水洗 →（熱処理／研磨：任意）→ 乾燥 → 検査。

用途例

• 油圧・空圧：スプール、バルブボディ、ブッシュ
• 自動車：燃料系部品、トランスミッションバルブ
• 電子：EMIシールド、コネクタ部品（仕様による）
• 鋳物加工品：内面を含む耐摩耗・耐食が必要な部品

析出・膜厚の目安

一般に 5–25 μm 程度の指定が多い（要求と浴条件で変動）。

対応材料

炭素鋼、合金鋼、ステンレス、アルミ合金、銅合金（材料により前処理が重要）。

設計・加工上の注意点

ENは膜厚が発生するため、嵌合部・ねじ・摺動部・シール面では寸法公差への影響を必ず見込んでください。エッジ部は膜厚が増えやすく、要求が厳しい場合は「事前寸法調整」「マスキング」「処理後仕上げ（研磨）」を前提にします。また、高P（耐食重視）／低～中P（耐摩耗重視）で特性が変わるため、使用環境（屋外・塩水・温度）と摩耗条件を先に確定してから仕様を決めるのが安全です。

性能

• 膜厚均一: 形状依存が小さく内面にも有利
• 耐摩耗: 熱処理で硬さが上がる（仕様次第）
• 耐食: 高Pは耐食寄り（環境で差）

向かないケース

• 嵌合が極端にタイトで後加工ができない
• 厚膜指定でコストが急増する
• 高温域での長期使用（仕様検討が必須）

検査・受入

• 膜厚、外観、密着性の基準を図面に明記
• 耐食要求がある場合は試験条件を合わせる

早く決まる情報

図面＋使用環境（屋内/屋外/塩水/温度）＋摺動の有無を共有すると、P含有や膜厚の最適化が速くなります。

ニッケル電解めっき

ニッケル電解めっきは、導電性基材の表面に電解でNi金属皮膜を析出させ、外観（光沢・均一感）とバリア層（下地）としての機能を付与する処理です。装飾用途（ブライト／半光沢）だけでなく、クロム・金・スズ等の上塗り前の下地や、耐摩耗・導電性が必要な機能用途にも使われます。

• 装飾用（光沢）／機能用（耐摩耗・下地）の使い分け
• ワッツ浴・スルファミン酸浴など浴種で内部応力・厚付け性が変わる
• 自動車トリム、コネクタ、金型、シャフトなどに適用

工程フロー

脱脂／洗浄 → 水洗 → 酸洗い／活性化 → ニッケル電解めっき（ワッツ浴／スルファミン酸浴 等） → 水洗 →（不動態化／水素除去ベーキング：必要時）→ 乾燥 → 検査。

用途例

• 自動車：外装トリム、装飾部品の下地、機能部品の耐摩耗層
• 電子：コネクタ・接点まわりの下地（上塗り前提）
• 治工具・機械：金型、シャフト、ギア（耐摩耗＋外観）

膜厚範囲（目安）

約 5–30 μm（用途・浴種・外観要求で変動。厚付け指定は別途設計）。

対応材料

炭素鋼、合金鋼、ステンレス、アルミ合金、銅合金（材料により前処理が重要）。

設計・加工上の注意点

電解めっきは電流分布の影響で、エッジ・凸部は厚く、穴奥・凹部は薄くなりやすく、寸法公差が厳しい部品では要注意です。嵌合部・ねじ・シール面はマスキングまたは事前寸法調整（めっき代）を前提にし、必要なら処理後の仕上げ（研磨）を設定します。また高強度鋼では水素脆性リスクがあるため、仕様によってはベーキング条件を図面・検査計画に明記してください（屋外耐食を狙う場合はNi単体では限界があるため、上塗りや封孔条件まで含めて設計するのが安全です）。

性能（目安）

• 外観：光沢～マットまで調整可
• 導電性：良好（下地・機能層に有利）
• 耐摩耗：中程度（仕様次第）

いつ避ける？

• 内面まで均一膜厚が必須（→ENが有利）
• 嵌合が極端にタイトで後加工できない
• 屋外長期の高耐食をNi単体で狙う

図面に書くと強い項目

• 膜厚（範囲）＋測定位置
• マスキング指示（ねじ・シール面）
• 必要時：ベーキング条件

見積りが早い情報

外観要求（光沢/マット）、屋外/屋内、嵌合面の有無、マスキング範囲が分かると、工数と歩留まりが即決まります。

硬質クロムめっき

シャフト、ロッド、金型、治具などに高硬度・低摩擦で、再生（肉盛り）可能な金属皮膜が必要な場合に本セクションを参照してください。
保全の一環として研削で寸法復元（戻し加工）を行う運用に特に適しています。

• 工程フローと、基材別の代表的な膜厚レンジ
• 自動車、航空宇宙、産業機械、射出成形金型での用途
• ENめっきやPVDコーティングとの比較（硬度、摩擦、耐熱）
• コスト、納期、Cr(VI)規制リスクと代替技術

硬質クロムめっき（工業用クロムめっき）は、電解により基材表面へ厚いクロム金属層を析出させる処理で、
主に耐摩耗、低摩擦、寸法復元を目的とします。装飾クロムとは異なり、外観目的ではなく機能性能を重視します。

工程フロー

脱脂／洗浄 → 水洗 → 酸洗い／活性化 → 硬質クロム電解めっき →
水洗 → 水素除去ベーキング（鋼材） → 研磨／研削 → 最終検査。

用途

• 自動車：ピストンロッド、クランクシャフト、バルブ、金型。
• 航空宇宙：ランディングギア、油圧アクチュエータ、タービンシャフト。
• 機械：ロール、ダイ、プレス金型、シリンダ、ギア。
• 石油・ガス：ポンプシャフト、掘削機器、シール面。
• 射出成形：摩耗／腐食対策として、
  輸出・量産金型のキャビ・コア面に適用。

膜厚レンジ

≈ 5–300 μm（目的、研削代、部位により変動）。

適用材料 & 代表的な性能

設計・加工上の注意点

硬質クロムは膜厚が付き、しかも研削仕上げ前提になりやすいため、嵌合部・摺動部・シール面では
「めっき代＋研削代」を図面段階で確保してください。電流分布の影響でエッジ部は厚くなりやすく、
厚付けほど微細クラックや内部応力の影響も出やすいので、精度が厳しい部品は
処理後研削で最終寸法を合わせるのが安全です。さらに高強度鋼では水素脆性リスクがあるため、
めっき後のベーキング条件（温度・時間）を仕様に含め、重要面はマスキング範囲を明確にしてください。
またCr(VI)規制がある用途・地域では、代替（EN、HVOF、PVD等）の可否も早期に検討すると手戻りが減ります。

性能

• 耐摩耗性：非常に高い（硬度 800–1100 HV が一般的）。
• 摩擦係数：≈ 0.12–0.20（条件により変動）。
• 寸法復元：肉盛り→研削で復元しやすい。

コスト & 納期

• コスト水準：$$–$$$（膜厚・研削・マスキングで変動）。
• 納期：試作 5–7日、量産 1–2週間が目安。
• 注意：厚付け＋高精度は研削工数が支配的。

環境・安全・コンプライアンス

• Cr(VI)：規制対象。用途・地域により置換要求が発生。
• 代替：EN、HVOF（WC-Co等）、PVD、三価クロム等。
• 設計影響：代替で膜厚・粗さ・硬さが変わるため要再評価。

よくある質問

Q. 厚付けしたい場合、寸法はどう管理しますか？

A. 通常は「めっき → 研削」で最終寸法に合わせます。図面にめっき代・研削代、測定位置を明記すると安定します。

粉体塗装（パウダーコート）

本セクションは、板金筐体・ブラケット・フレーム・溶接アセンブリに対して、膜厚があり耐久性・耐候性（屋外）に優れた、色安定性の高いコーティングが必要な場合に適しています — 多くのケースで湿式塗装（液体塗装）の代替となります。

• 前処理から焼付けまでの工程フローと代表的な膜厚
• 自動車部品、家電、建材、産業機器での用途例
• 耐食性と外観品質（エッジ被覆性・密着性を含む）
• コスト／納期の要因と、粉体樹脂のRoHS／REACH注意点

粉体塗装は乾式の表面処理で、熱可塑性または熱硬化性の粉体を導電性の基材へ静電スプレーし、加熱で焼き付けて連続した強靭な塗膜を形成します。色・艶（グロス）・テクスチャの選択肢が広く、液体塗装に比べて環境対応（低VOC）に優れた装飾・保護仕上げとして広く採用されています。

工程フロー

脱脂／洗浄 → 水洗 → 表面前処理（リン酸塩／クロメート／化成皮膜） →
水洗 → 乾燥 → 静電粉体スプレー → 焼付け（炉 160–220 °C, 10–30 min） →
冷却 → 最終検査。

用途

• 自動車：ホイール、シャシー部品、ブラケット、エンジンカバー。
• 家電：冷蔵庫、洗濯機、オーブン。
• 建築：アルミ押出材、カーテンウォール、手すり。
• 民生品：家具、照明器具、自転車。
• 産業機器：筐体、機械カバー、ラック（板金加工後に粉体塗装が一般的）。

膜厚レンジ

≈ 60–120 μm / coat（一般的）。

適用可能な材料

軟鋼、亜鉛めっき鋼板、アルミ合金、ステンレス鋼（下地処理条件による）。

設計・加工上の注意点

粉体塗装は膜厚（一般に60–120 μm/coat）が発生し、角部やエッジで膜厚が乗りにくい／逆にR部で溜まりやすい傾向があります。
そのため、嵌合部・摺動部・シール面・ねじは基本的にマスキング（塗装禁止）または
塗装後の仕上げ加工を前提にしてください。高精度寸法が必要な場合は、穴・ボス・座面の公差に対して
塗膜分の逃げ（クリアランス）を設計に入れるのが安全です。
また焼付け工程（160–220 °C）により、薄板や長尺部品は歪みが出ることがあるため、
基準面や取付穴が重要な場合は治具固定・板厚・リブ設計を含めて検討してください。
屋外用途では樹脂種（ポリエステル系推奨）と下地前処理の指定が耐久性に直結します。

性能

• 耐候性：屋外はポリエステル系が一般的（エポキシはUVで劣化しやすい）。
• 外観：色・艶・テクスチャの自由度が高い。
• 耐食：前処理と下地が支配的（ここが弱いと失敗する）。

コスト & 納期

• コスト：$–$$（色替え・マスキングで上がる）。
• 納期：小ロット 3–5日が目安。
• 注意：高精度部品ほど「マスキング工数」が支配的。

環境・安全・コンプライアンス

• 低VOC：溶剤が少ない（湿式より有利）。
• 前処理：Cr系からCr-freeへ移行が進む。
• 粉体：RoHS/REACH対応処方が選べる。

よくある質問

Q. ねじや嵌合部は塗装できますか？

A. 可能ですが、ほとんどのケースで「マスキング」または「後仕上げ」が必要です。最初から禁止面（塗装不可面）を図面で指定すると事故が減ります。

亜鉛めっき / MFZn2-C

自動車・一般機械で広く使われる標準仕様として、MFZn2-C が指定されるケースは多くあります。炭素鋼のファスナーや小物部品に、コストを抑えた犠牲防食（犠牲陽極）による防錆が必要な場合に、この項目をご参照ください。

• MFZn2-C の記号の読み方と、代表的な膜厚クラス
• パッシベーションや水素脆性対策（ベーキング）を含む全工程フロー
• 自動車・産業用ファスナーでの用途例と、想定NSSレンジ
• コスト感、コンプライアンス注意点、塩水噴霧時間と焼き付け要件のFAQ

MFZn2-C は、ISO 4042 / DIN 50979 などのファスナー規格で定義される、亜鉛の電解めっきに
クリアパッシベーション（C）を組み合わせた代表的な被膜システムです。

• Zn2：膜厚クラス ≥ 5 μm（実務では 5–8 μm が一般的）。
• C：無色（クリア）パッシベーション（多くは Cr(III) 系でRoHS対応）。
• 狙い：低～中程度の防錆＋コスト最適。

工程フロー

脱脂／洗浄 → 水洗 → 酸洗い／活性化 → 亜鉛電解めっき（酸性／アルカリ性） →
水洗 → パッシベーション（クリア） → 乾燥 →（必要に応じて）水素除去ベーキング → 検査。

用途例

• 自動車用ファスナー（ボルト、ナット、ねじ、ワッシャ）
• 一般機械の取付金具、ブラケット、小物部品
• 屋内～軽度屋外の機器（過酷環境は上位仕様推奨）

膜厚範囲

一般的に 5–8 μm（Zn2 クラス）。

対応材料

炭素鋼、低合金鋼のファスナーおよび小物部品（ステンレスやAlは別仕様が一般的）。

設計・加工上の注意点

亜鉛めっきは膜厚（通常5–8 μm）が発生するため、ねじ（特に内ねじ）・嵌合部・摺動部では公差への影響を必ず考慮してください。
バレル（回転）めっきはコストに有利な一方、エッジ／奥まった部位で膜厚がばらつきやすく、均一膜厚が必要な精密部品には不向きな場合があります。
また、高強度鋼（目安：引張強さ≥1000 MPa）では酸洗い／電解工程で水素脆性リスクがあるため、規格に従い
めっき後できるだけ早くベーキング（190–220 °C）を実施する運用が前提です。
屋外・塩害環境で赤錆500 h以上を狙う場合は、MFZn2-Cのままでは不足しやすいので、Zn–NiやZnフレーク＋トップコートなど上位仕様を優先してください。

性能

• 耐食性：白錆 72–96 h / 赤錆 120–240 h NSS が目安（仕様と管理条件で変動）。
• 耐摩耗性：低い（亜鉛は軟質）。
• 耐熱：~120 °C 目安（高温で変色・性能低下）。
• 外観：明るい金属光沢（クリアパッシベート）。

コスト & 納期

• コスト：$（低コスト。高耐食仕様より安い）。
• 納期：量産 3–5日、試作 5–7日が目安。
• 支配要因：バレル/ラック、マスキング、ベーキング要否、検査要件。

環境・安全・コンプライアンス

• Cr(III)：RoHS/REACH対応の選択が一般的。
• 排水：Zn/Cr(III) の処理が必要。
• 代替：Zn–Ni、Znフレーク、有機トップコート仕様。

よくある質問

Q. 赤錆500 h以上が必要です。MFZn2-Cで足りますか？

A. 足りないことが多いです。Zn–NiやZnフレーク＋トップコート等の上位仕様を優先してください。

概要

ステンレスやチタン部品に高い清浄性・平滑性・耐食性が求められる場合に有効です。医療、食品、製薬、半導体など、バリ・介在物・汚染が許容されない用途で選定されます。

電解研磨（電解化学研磨）は、ワークを陽極として電解浴で表面を選択的に溶解除去するプロセスです。微視的に凸部が優先的に除去され、表面の凹凸が平滑化されて粗さが低減します。

• 光沢のある平滑で反射性の高い仕上げを得られます。
• 食い込み汚れ、バリ、加工起因の表面応力を低減します。
• ステンレスでは不動態皮膜が安定し、耐食性向上に寄与します。

工程フロー

脱脂／洗浄 → 水洗 → 酸洗い（活性化） → 電解研磨（酸浴、直流） → 水洗 → 中和 → 最終洗浄（DI水） → 乾燥 → 検査。

用途例

• 医療：手術器具、インプラント、ステント、矯正装置（関連：医療用成形・加工）
• 食品・飲料：タンク、配管、バルブ、ミキサー
• 半導体・製薬：超クリーン配管、継手、マニホールド
• 自動車・航空宇宙：燃料系、排気系、ばね
• 一般機械：ステンレスファスナー、ワイヤーバスケット、メッシュ

除去量（厚み）・対応材料

管理された除去量：おおむね約 5–50 μm（形状・材質・電流密度により変動）。

対応材料：SUS304 / 316、Ti合金（医療）、一部の炭素鋼。

設計・加工上の注意点

• 本処理は除去量（=寸法変化）が発生します。嵌合部・摺動部・シール面は、公差への影響を事前に見込んでください。
• 高精度部品では、重要面をマスキングするか、処理後加工（研磨/仕上げ）を前提に工程順を組むとリスクが下がります。
• 角・薄肉・深穴は電流分布で仕上がり差が出やすいため、Ra目標と外観基準を部位指定するのが安全です。

CNC部品向け表面処理DFMを依頼する

テクスチャエッチング

金属表面や金型に狙い通りのテクスチャ／パターンを付与したい場合に本セクションを参照してください。グリップ向上／反射防止、樹脂部品へのシボ転写、ロゴ・ブランディングの組み込みに有効です。

• 薬品エッチング／レーザーエッチングの工程フロー（マスキング方法を含む）
• 金型鋼、ステンレス、アルミ、樹脂における代表的なエッチ深さと粗さレンジ
• 自動車内装トリム、民生機器筐体、医療用ハンドル、SPI/SPE金型仕上げでの用途
• コスト、納期、環境負荷、耐久性／再研磨／レーザーと薬品の違いに関するFAQ

テクスチャエッチングは、薬品・電解・レーザーなどの制御されたエッチングにより、金属または樹脂表面へミクロ～マクロの凹凸を形成する表面改質プロセスです。意匠パターンや機能性テクスチャ（反射防止、グリップ）を付与でき、射出成形金型ではパターンを樹脂部品へ転写する目的で広く使用されます。ロゴ表現、マット仕上げ、機能粗さの管理にも有効です。

工程フロー

表面洗浄／脱脂 → マスキング（フォトレジスト／ステンシル／レーザー用レジスト） → エッチング（薬品またはレーザー） → 水洗／中和 → マスク除去 → 後処理（必要に応じて不動態化／研磨） → 検査。

用途

• 自動車：ダッシュボード金型のシボ、トリムのパターン、滑り止めペダル。
• 民生機器：ノートPC筐体、スマホ筐体（指紋低減テクスチャ）。
• 医療：手術器具ハンドルのグリップ性向上。
• 金型製作：輸出・量産金型におけるSPI／SPE基準の金型表面仕上げ。
• 高級品：腕時計文字盤、ジュエリーの意匠パターン。

エッチ深さレンジ

≈ 2–200 μm（パターンと基材により変動）。

適用材料 & テクスチャレンジ

設計・加工上の注意点

• いつ別案を検討すべきか：シール面・摺動面・嵌合面など、面粗さや段差が機能に直結する部位は、テクスチャ付与で性能が落ちる場合があります（必要面はマスキング推奨）。
• 精度への影響：エッチングは「膜厚」ではなく材料除去です。深さ（例：数十μm）分だけ寸法が変わるため、重要寸法は逃がす／見込み設計するか、エッチング対象面を限定してください。
• 金型の場合：深いシボほど離型・成形条件に影響します。アンダーカット状のパターンは離型不良や磨耗を招くため、ショット数目標と材質（硬さ）を先に決めるのが安全です。
• 検査のコツ：「見た目」だけでなく、基準サンプル＋測定条件（照明/角度/評価範囲）を揃えると量産でブレが減ります。

性能

• 外観：きめ細かなサテン～深いシボまで、マット／パターン／テクスチャ仕上げに対応。
• グリップ／滑り止め：深いテクスチャほど効果が高い。
• 反射低減：マットテクスチャでグレアを抑制。
• 密着性：塗装やコーティングの密着性向上に寄与。
• 耐摩耗／耐食性：本処理単体では改善しないため、コーティングや不動態化との併用が必要。

コスト & 納期

• コスト水準：$$ — 研磨より高く、一般的にPVDコーティングより低い。
• 主な要因：パターンの複雑さ、エッチ深さ、面積、マスキング方法（フォトリソ vs レーザー）。
• 納期：簡易マット≈ 3–5日、カスタム柄／ロゴ≈ 7–10日、金型テクスチャは≈ 1–2週間。

環境・安全・コンプライアンス

• 薬品エッチングでは酸および金属廃液が発生し、中和処理と重金属回収が必要。
• 塩化第二鉄や硝酸は危険物としての取り扱い管理が求められます。
• レーザーエッチングは薬品不要でクリーンですが、一般にコストは高めです。
• RoHS／REACH：廃液処理を適切に行えば適合可能。

よくある質問

Q1. 金型のエッチングテクスチャはどの程度耐久しますか？

A1. 適切な深さ（≈ 30–80 μm）と金型鋼の硬さを確保できれば、数百万ショットに耐えるケースもあります。

Q2. エッチング後に研磨で仕上げ直しはできますか？

A2. 可能です。ただし強い研磨は深さを減らし、パターンをぼかすため、軽微なタッチアップ程度を推奨します。

Q3. レーザーの方が薬品より良いですか？

A3. レーザーは精度が高く、環境負荷も低く、カスタム対応もしやすい一方、大面積では時間とコストが増える傾向があります。

TiN / TiCN / CrN（PVD）

本セクションは、切削工具、成形金型、樹脂金型、装飾部品向けに薄膜で非常に硬いPVDコーティングを比較検討し、TiN／TiCN／CrNを耐摩耗性・摩擦特性・耐食性の観点で選定したい場合に適しています。

• TiN／TiCN／CrNの色味と特性を素早く比較
• 工程フローと、代表的な基材における膜厚レンジ
• 切削／成形工具、金型、医療機器、ラグジュアリー製品での用途例
• 性能、コスト／納期、環境面の注意点と、用途別の選び分けFAQ

TiN（窒化チタン）、TiCN（炭窒化チタン）、CrN（窒化クロム）は、真空チャンバー内で成膜する物理蒸着（PVD）コーティングです。

• TiN：金色（ゴールド系）。高硬度で耐摩耗性が良好。
• TiCN：ダークグレー～青味。TiNより高硬度で低摩擦。
• CrN：シルバーグレー。耐食性に優れ、靭性も良好。

工程フロー

表面洗浄／超音波脱脂 → イオンエッチング／プラズマ洗浄 → PVD成膜（アーク式／マグネトロンスパッタ） → 冷却 → 検査。

用途

• 切削工具：ドリル、エンドミル、インサート（TiN, TiCN）。
• 成形工具：プレス金型、押出ダイ（TiCN, CrN）。
• 射出成形金型：耐摩耗・耐食の付与（CrN）。
• 医療機器：手術器具、インプラント（TiN, CrN）。
• 民生品：腕時計ケース、装飾金具、ゴールド調の装飾仕上げ（TiN）。

膜厚レンジ

Typically ≈ 1–5 μm per coating.

適用可能な材料 & 代表データ

設計・加工上の注意点

• いつ別案を検討すべきか：寸法を「盛る」補修目的（肉盛り）や、厚膜が必要な耐食要求ではPVDは不向きです（一般に1–5μmの薄膜）。
• 精度への影響：膜厚は薄い一方、嵌合部・摺動部・ねじではクリアランスがタイトな場合に影響します。重要部位はマスキング、もしくは設計でクリアランス見込みを入れてください。
• 下地（前処理）が品質を決める：成膜後に「鏡面化」はできません。外観や低摩擦を狙う場合は、成膜前に研磨・洗浄を仕上げ切る必要があります（微小キズはそのまま転写されます）。
• 熱・材質制約：基材の焼戻し温度が低い材料や、熱影響で寸法が動く部品は注意。硬さ・寸法が重要な場合は、熱履歴（処理温度）を先に確認してください。
• 密着性リスク：アルミ等は中間層が必要な場合があります。密着性が不安な形状（深い穴/影部）は、前処理条件と治具で結果が変わるため試作で評価が安全です。

性能

• TiN：高硬度で耐摩耗性が良好。装飾（金色）にも使いやすい。
• TiCN：TiNより高硬度・低摩擦。切削などアブレシブ摩耗が強い用途に有利。
• CrN：耐食性と靭性のバランスが良く、金型・医療用途で選ばれやすい。

コスト & 納期

• コスト水準：$$–$$$（電気めっきより高いことが多い）。
• 主な要因：コーティング種別、サイズ、ロット、前処理（研磨/洗浄）。
• 納期：試作 ≈ 3–5日；量産 ≈ 5–10日（特急対応は要相談）。

環境・安全・コンプライアンス

• 湿式薬品を大量に扱わないクリーンプロセス（一般にRoHS/REACH適合がしやすい）。
• 真空プロセスのためエネルギー消費はあるが、ターゲット材は回収・リサイクル可能。

よくある質問

Q1. TiN、TiCN、CrNはどう選べば良いですか？

A1. 汎用＋装飾ならTiN、摩耗が厳しい切削ならTiCN、耐食・靭性が重要ならCrNが目安です。

Q2. PVDは硬質クロムの代替になりますか？

A2. 薄膜で硬い用途は代替可能な場合がありますが、肉盛り補修や厚膜要求は硬質クロムが選ばれることが多いです。

DLC

薄膜で極低摩擦と非常に高い硬さを同時に求める場合に、この項目をご参照ください。エンジン内部部品、軸受、医療器具、高級コンシューマー製品など、従来の表面処理や潤滑だけでは性能が足りない場面でよく採用されます。

• DLCの基礎（TiN / CrN との違い）と、代表的なPVD / PECVD工程
• 膜厚レンジと母材適合（鋼、超硬、Al / Ti は中間層併用）
• 自動車、切削工具、医療、コンシューマー、航空宇宙での用途例
• 性能限界（摩擦・硬さ・温度）、コスト、潤滑代替に関するFAQ

DLC（diamond-like carbon）は、PVD または PECVD により成膜される非晶質炭素膜です。ダイヤモンドの特性（硬さ、耐摩耗、低摩擦）とグラファイトの特性（潤滑性）を併せ持ち、通常は薄膜（≈ 1–3 μm）として適用されます。低摩擦、高硬度、耐摩耗／耐食が求められる部位で使用されます。

工程フロー

表面洗浄／脱脂 → イオンエッチング／プラズマ洗浄 → DLC成膜（PVD / PECVD、CrやTiなどの中間層を併用することが多い） → 冷却 → 検査。

用途例

• 自動車：ピストンピン、カムシャフト、タペット、燃料インジェクタ部品など、自動車向けCNC加工で採用される摺動部品。
• 切削工具：ドリル、エンドミル（特に非鉄金属の切削に有効）。
• 医療：メス刃、整形外科インプラント、歯科用工具。
• コンシューマー製品：時計ベゼル、高級金具、スマートフォン部品。
• 航空宇宙：軸受、油圧部品、バルブ。

膜厚範囲

一般的に ≈ 1–3 μm。

対応材料 & 代表データ

性能

• 硬さ：2000–5000 HV（H含有量とプロセス条件による）。
• 摩擦係数：≈ 0.05–0.15（極めて低く、自己潤滑性が高い）。
• 耐摩耗性：非常に良好で、摺動部品の寿命を大きく延ばします。
• 耐食性：酸化に対するバリア性が高い。
• 耐熱性：連続で ~300–400 °C まで（それ以上は黒鉛化のリスク）。
• 外観：黒〜ダークグレー。装飾用途にも適用可能。

コスト & 納期

• コスト感：$$–$$$ — 工程が複雑なため、TiN / CrN のPVDより高め。
• 主な要因：膜厚、ロットサイズ、チャンバー稼働率。
• 納期目安：試作 ≈ 5–7日、量産 ≈ 7–10日、短納期なら 3–5日対応も可能。

環境・安全・コンプライアンス

• RoHS / REACH 対応（Cr(VI) 不使用、有害金属なし）。
• 多くの電解めっきプロセスと比べて環境負荷が低い。
• PECVD は炭化水素ガス（例：CH₄, C₂H₂）を使用するため、適切な換気とガス管理が必要です。
• 廃棄物は主に使用済みターゲットとフィルターで、リサイクル可能です。

よくある質問

Q1. DLCで潤滑（油／グリス）を置き換えられますか？

A1. 低荷重の軸受や摺動面などでは、DLCにより摩擦が大きく低下し、潤滑を大幅に減らす／一部代替できる場合があります。ただし高荷重系では、潤滑を完全になくすことは難しいのが一般的です。

Q2. DLCはTiNと比べてどう違いますか？

A2. DLCは一般に摩擦が低く耐摩耗性も高い一方、TiNの方が耐熱性に優れます（TiNは ~500 °C 程度まで対応可能）。

Q3. DLCは装飾用途にも使えますか？

A3. はい。深い黒色の仕上げは時計、ジュエリー、スマートフォン部品などで広く使われ、意匠性に加えて耐傷性と耐久性も得られます。

ビードブラスト／ショットブラスト

本セクションは、表面洗浄・マット質感の付与・疲労強度の向上を目的に、最終外観仕上げ（サテン調ステンレス／チタン）として、または塗装・コーティング・アルマイト前の前処理として計画する際に活用してください。

• ビードブラスト、ショットブラスト、ショットピーニングの違い
• ステンレス、アルミ、鋼材、チタンにおける工程フローと代表的な粗さレンジ
• 自動車、航空宇宙、医療、民生品での用途例
• 密着性、疲労寿命、耐食性、コスト、EHS要件への影響

ビードブラスト／ショットブラストは、ガラスビーズ、セラミックビーズ、スチールショット、グリットなどのメディアを高速で噴射し、表面を処理する研掃（アブレイシブ）表面処理です：

• ビードブラスト: ガラス／セラミックビーズで、滑らかなサテン調・マット仕上げを作ります。
• ショットブラスト: スチールショット／グリットで衝撃が強く、洗浄、スケール除去、ピーニングに適します。

どちらも、表面洗浄、テクスチャ付与、または応力緩和を狙ったショットピーニングとして用いられます。

工程フロー

脱脂／洗浄 → マスキング（部分ブラストの場合） → ビード／ショットブラスト（エア圧またはホイールタービン） → エアブロー／洗浄 → 乾燥 → 検査。

用途例

• 自動車：エンジンブロック、ギアハウジング、サスペンション部品。
• 航空宇宙：タービンブレード（ショットピーニング）、ランディングギア。
• 医療：整形外科インプラント（マット仕上げのためのビードブラスト）。
• 民生品：ステンレス筐体、キッチン家電（装飾サテン）。
• 一般機械：溶接焼けの洗浄、錆除去、コーティング前の下地処理。

テクスチャ／影響深さ範囲

一般的な影響深さは、メディアと圧力により 約 50–200 μm。

対応材料 & 代表的な効果

性能

• 表面仕上げ: サテン調マット（ビード）または粗面プロファイル（ショット）。
• 耐食性: ブラスト後は不動態化／コーティングで確保（鋼材は無処理放置で腐食が進行）。
• 疲労強度: ショットピーニング条件なら圧縮残留応力で寿命向上。
• 密着性: 塗装・コーティング・アルマイト前の下地として有効。
• 外観: 面全体で均一なマット／サテン外観。

コスト・納期

• コスト感: $（コーティング系より低コスト）。
• 主な要因: サイズ、要求プロファイル、マスキングの複雑さ、メディア消費量。
• 納期: 小ロットで 約1–2日。大ロットはライン処理も可能。

環境・安全・法規対応

• 粉じん：集塵設備とPPEが必要。
• メディア再利用：スチールショットは再使用可（ビーズは劣化が早い）。
• 湿式薬品を使わないため、酸洗より環境負荷が低い傾向。
• 騒音：しばしば>100dBのため聴覚保護具が必要。
• 条件次第で RoHS / REACH に適合可能。

よくある質問

Q1. ビードブラストとサンドブラストの違いは？

A1. ビードは球状ビーズで穏やかにサテン調、サンドは角張ったグリットでより強い研削・粗い仕上げになります。

Q2. ビードブラストは最終仕上げとして使えますか？

A2. はい。ただし耐食性確保のため、不動態化やコーティングが必要な場合があります。

Q3. ショットピーニングとショットブラストの違いは？

A3. ピーニングは疲労寿命向上のための管理プロセスで、洗浄目的のブラストとは条件管理が異なります。

不動態化処理（パッシベーション）

寸法や外観を変えずに、ステンレス部品の耐食性を確保したい場合に本セクションを参照してください。医療機器、食品設備、航空宇宙部品、一般産業機器のアッセンブリなどでよく用いられます。

• 硝酸系とクエン酸系の薬液・工程フローの違い
• 効果が出やすいステンレス鋼種と、耐食試験への影響
• 医療、F&B、航空宇宙、電子機器、一般機械での用途
• コスト、納期、環境動向、クエン酸／硝酸の使い分けと耐久性に関するFAQ

不動態化処理（パッシベーション）は、ステンレス鋼などの耐食合金に対して行う化学処理（一般に硝酸またはクエン酸溶液）です。表面の遊離鉄や汚染物を除去し、均一で安定した酸化皮膜（ステンレスの場合はCr₂O₃）の形成を促進することで、寸法や外観を変えずに耐食性を向上させます。

工程フロー

脱脂／洗浄 → 水洗 → 酸による不動態化（硝酸／クエン酸、時間・温度を管理） → 水洗 → 中和（硝酸使用時） → 乾燥 → 検査。

用途

• 医療：手術器具、インプラント、整形外科デバイス。
• 食品・飲料：ステンレスタンク、配管、ミキサー。
• 航空宇宙：締結部品、燃料系、ランディングギア部品。
• 電子機器：コネクタ、ステンレス筐体。
• 一般機械：締結部品、切削加工SS部品、バルブ、ポンプ。

膜厚レンジ

測定可能な皮膜厚はなし — 化学的な表面変化のみ。

適用材料 & 効果

性能

• 耐食性： 向上（効果は鋼種・表面状態・試験条件に依存）。
• 外観： 大きな変化はなく、わずかに明るく見える場合があります。
• 清浄性： 油分、加工残渣、埋め込み鉄を除去。
• 耐摩耗性： 向上しない（化学処理のみ）。
• 導電性： 影響は限定的（用途により要確認）。

コスト & 納期

• コスト水準： $（コーティング系処理と比べて低コスト）。
• 主な要因： サイズ、鋼種、薬液種、マスキング要否、規格対応。
• 納期： 小物≈ 1–3日、大型構造物≈ 3–5日。

環境・安全・コンプライアンス

• 硝酸：NOxや廃液処理が課題（設備・管理が必要）。
• クエン酸：より安全で環境負荷が低い傾向。
• 排水：中和＋金属イオン除去が必要。
• RoHS／REACH：条件次第で適合可能（要プロセス管理）。
• 業界動向：クエン酸系の採用が増加。

よくある質問

Q1. 不動態化はコーティング皮膜を追加しますか？

A1. いいえ。自然酸化皮膜を化学的に整える処理で、膜厚変化は無視できるレベルです。

Q2. クエン酸と硝酸はどう使い分けますか？

A2. クエン酸は安全性が高い一方、規格や顧客要求で硝酸が指定される場合があります。

Q3. 不動態化の効果はどれくらい持続しますか？

A3. 表面が損傷しない限り基本的に持続しますが、環境・清浄度・鋼種に依存します。

ゴールド化成皮膜（クロメート）

本セクションは、アルミ部品に導電性と塗装下地適性を確保しつつ、基本的な耐食性も付与したい場合に適しています — アルマイトでは膜厚が増えすぎる／非導電になってしまうケース（航空機構造、アビオニクス筐体、EMIシールド筐体など）でよく採用されます。

• 工程フローと、代表的な膜厚／接触抵抗レンジ
• 航空宇宙、防衛、電子機器、産業用パネルでの用途
• Class 1AとClass 3の性能差
• コスト、納期、Cr(VI)とCr(III)の適合性（コンプライアンス）検討ポイント

ゴールド化成皮膜は、アルミおよびアルミ合金に適用するクロメート化成皮膜です。非常に薄い導電性・耐食性皮膜を形成し、塗装や有機コーティングの下地としても優れています。アルマイトと比べて寸法変化がほとんどない点が特長です。

工程フロー

洗浄／脱酸 → 水洗 → クロメート化成処理浴（時間 & 温度を管理） → 水洗 → 乾燥 → 外観検査および接触抵抗検査。

用途

• 航空宇宙：切削ブラケット、リブ、継手、パネル。
• 防衛：電気的ボンディングが必要なアルミ筐体・シャシー。
• 電子機器：EMI / RFIシールド筐体、コネクタシェル。
• 産業用途：制御盤、バスバー、一般アルミパネル。

膜厚レンジ

≈ 0.3–2.5 μm film thickness, alloy- and class-dependent.

適用可能な材料

代表的な展伸アルミ合金（2xxx, 5xxx, 6xxx, 7xxx）。鋳造合金も可能ですが、色調の均一性は変動する場合があります。

性能

• Class 1A: 皮膜付着量が大きく、素地アルミの耐食性を最大化。
• Class 3: より薄く低抵抗で、電気的ボンディング／シールド用途に最適化。
• 電気特性: 接地やEMIガスケット用途で導電性を維持。
• 塗装下地: プライマーや上塗りの密着性が良好。
• 外観: ゴールド～黄褐色。合金種と皮膜付着量で色味が変動。

コスト & 納期

• コスト水準: $ — 一般にアルマイトやめっき仕上げより低コスト。
• 主な要因: 部品サイズ、マスキング要否、クラス（1A vs 3）、検査要件。
• 納期: 試作 ≈ 1–3日；量産ロット ≈ 3–5日が目安。

環境・安全・コンプライアンス

• 従来処理は六価クロム（Cr(VI)）を使用し、厳格な取扱いと廃液処理が必要です。
• RoHS / REACHに対応可能な三価クロム（Cr(III)）系も利用できます。
• 排水はクロメート還元処理と金属イオン除去が必要です。
• 航空宇宙／防衛仕様ではCr(VI)が要求される場合があるため、図面注記の確認が必要です。

よくある質問

Q1. どんな時にアルマイトではなく化成皮膜を選ぶべきですか？

A1. 導電性と寸法精度を確保しつつ、塗装可能な表面が必要な場合です。厚膜で絶縁性のある層が必要ならアルマイトが有利です。

Q2. ゴールド化成皮膜はRoHS / REACHに適合しますか？

A2. 六価クロム（Cr(VI)）系は適合しません；三価クロム（Cr(III)）系を指定することでRoHS / REACH要件に対応可能です。

Q3. 化成皮膜は嵌合や公差に影響しますか？

A3. 膜厚はサブミクロン～数μm程度のため、アルマイトやめっきに比べて嵌合への影響は通常ごく小さいです。

概要

ステンレスやチタン部品に高い清浄性・平滑性・耐食性が求められる場合に有効です。医療、食品、製薬、半導体など、バリ・介在物・汚染が許容されない用途で選定されます。

電解研磨（電解化学研磨）は、ワークを陽極として電解浴で表面を選択的に溶解除去するプロセスです。微視的に凸部が優先的に除去され、表面の凹凸が平滑化されて粗さが低減します。

• 光沢のある平滑で反射性の高い仕上げを得られます。
• 食い込み汚れ、バリ、加工起因の表面応力を低減します。
• ステンレスでは不動態皮膜が安定し、耐食性向上に寄与します。

工程フロー

脱脂／洗浄 → 水洗 → 酸洗い（活性化） → 電解研磨（酸浴、直流） → 水洗 → 中和 → 最終洗浄（DI水） → 乾燥 → 検査。

用途例

• 医療：手術器具、インプラント、ステント、矯正装置（関連：医療用成形・加工）
• 食品・飲料：タンク、配管、バルブ、ミキサー
• 半導体・製薬：超クリーン配管、継手、マニホールド
• 自動車・航空宇宙：燃料系、排気系、ばね
• 一般機械：ステンレスファスナー、ワイヤーバスケット、メッシュ

除去量（厚み）・対応材料

管理された除去量：おおむね約 5–50 μm（形状・材質・電流密度により変動）。

対応材料：SUS304 / 316、Ti合金（医療）、一部の炭素鋼。

設計・加工上の注意点

• 本処理は除去量（=寸法変化）が発生します。嵌合部・摺動部・シール面は、公差への影響を事前に見込んでください。
• 高精度部品では、重要面をマスキングするか、処理後加工（研磨/仕上げ）を前提に工程順を組むとリスクが下がります。
• 角・薄肉・深穴は電流分布で仕上がり差が出やすいため、Ra目標と外観基準を部位指定するのが安全です。

CNC部品向け表面処理DFMを依頼する

テクスチャエッチング

金属表面や金型に狙い通りのテクスチャ／パターンを付与したい場合に本セクションを参照してください。グリップ向上／反射防止、樹脂部品へのシボ転写、ロゴ・ブランディングの組み込みに有効です。

• 薬品エッチング／レーザーエッチングの工程フロー（マスキング方法を含む）
• 金型鋼、ステンレス、アルミ、樹脂における代表的なエッチ深さと粗さレンジ
• 自動車内装トリム、民生機器筐体、医療用ハンドル、SPI/SPE金型仕上げでの用途
• コスト、納期、環境負荷、耐久性／再研磨／レーザーと薬品の違いに関するFAQ

テクスチャエッチングは、薬品・電解・レーザーなどの制御されたエッチングにより、金属または樹脂表面へミクロ～マクロの凹凸を形成する表面改質プロセスです。意匠パターンや機能性テクスチャ（反射防止、グリップ）を付与でき、射出成形金型ではパターンを樹脂部品へ転写する目的で広く使用されます。ロゴ表現、マット仕上げ、機能粗さの管理にも有効です。

工程フロー

表面洗浄／脱脂 → マスキング（フォトレジスト／ステンシル／レーザー用レジスト） → エッチング（薬品またはレーザー） → 水洗／中和 → マスク除去 → 後処理（必要に応じて不動態化／研磨） → 検査。

用途

• 自動車：ダッシュボード金型のシボ、トリムのパターン、滑り止めペダル。
• 民生機器：ノートPC筐体、スマホ筐体（指紋低減テクスチャ）。
• 医療：手術器具ハンドルのグリップ性向上。
• 金型製作：輸出・量産金型におけるSPI／SPE基準の金型表面仕上げ。
• 高級品：腕時計文字盤、ジュエリーの意匠パターン。

エッチ深さレンジ

≈ 2–200 μm（パターンと基材により変動）。

適用材料 & テクスチャレンジ

設計・加工上の注意点

• いつ別案を検討すべきか：シール面・摺動面・嵌合面など、面粗さや段差が機能に直結する部位は、テクスチャ付与で性能が落ちる場合があります（必要面はマスキング推奨）。
• 精度への影響：エッチングは「膜厚」ではなく材料除去です。深さ（例：数十μm）分だけ寸法が変わるため、重要寸法は逃がす／見込み設計するか、エッチング対象面を限定してください。
• 金型の場合：深いシボほど離型・成形条件に影響します。アンダーカット状のパターンは離型不良や磨耗を招くため、ショット数目標と材質（硬さ）を先に決めるのが安全です。
• 検査のコツ：「見た目」だけでなく、基準サンプル＋測定条件（照明/角度/評価範囲）を揃えると量産でブレが減ります。

性能

• 外観：きめ細かなサテン～深いシボまで、マット／パターン／テクスチャ仕上げに対応。
• グリップ／滑り止め：深いテクスチャほど効果が高い。
• 反射低減：マットテクスチャでグレアを抑制。
• 密着性：塗装やコーティングの密着性向上に寄与。
• 耐摩耗／耐食性：本処理単体では改善しないため、コーティングや不動態化との併用が必要。

コスト & 納期

• コスト水準：$$ — 研磨より高く、一般的にPVDコーティングより低い。
• 主な要因：パターンの複雑さ、エッチ深さ、面積、マスキング方法（フォトリソ vs レーザー）。
• 納期：簡易マット≈ 3–5日、カスタム柄／ロゴ≈ 7–10日、金型テクスチャは≈ 1–2週間。

環境・安全・コンプライアンス

• 薬品エッチングでは酸および金属廃液が発生し、中和処理と重金属回収が必要。
• 塩化第二鉄や硝酸は危険物としての取り扱い管理が求められます。
• レーザーエッチングは薬品不要でクリーンですが、一般にコストは高めです。
• RoHS／REACH：廃液処理を適切に行えば適合可能。

よくある質問

Q1. 金型のエッチングテクスチャはどの程度耐久しますか？

A1. 適切な深さ（≈ 30–80 μm）と金型鋼の硬さを確保できれば、数百万ショットに耐えるケースもあります。

Q2. エッチング後に研磨で仕上げ直しはできますか？

A2. 可能です。ただし強い研磨は深さを減らし、パターンをぼかすため、軽微なタッチアップ程度を推奨します。

Q3. レーザーの方が薬品より良いですか？

A3. レーザーは精度が高く、環境負荷も低く、カスタム対応もしやすい一方、大面積では時間とコストが増える傾向があります。

TiN / TiCN / CrN（PVD）

本セクションは、切削工具、成形金型、樹脂金型、装飾部品向けに薄膜で非常に硬いPVDコーティングを比較検討し、TiN／TiCN／CrNを耐摩耗性・摩擦特性・耐食性の観点で選定したい場合に適しています。

• TiN／TiCN／CrNの色味と特性を素早く比較
• 工程フローと、代表的な基材における膜厚レンジ
• 切削／成形工具、金型、医療機器、ラグジュアリー製品での用途例
• 性能、コスト／納期、環境面の注意点と、用途別の選び分けFAQ

TiN（窒化チタン）、TiCN（炭窒化チタン）、CrN（窒化クロム）は、真空チャンバー内で成膜する物理蒸着（PVD）コーティングです。

• TiN：金色（ゴールド系）。高硬度で耐摩耗性が良好。
• TiCN：ダークグレー～青味。TiNより高硬度で低摩擦。
• CrN：シルバーグレー。耐食性に優れ、靭性も良好。

工程フロー

表面洗浄／超音波脱脂 → イオンエッチング／プラズマ洗浄 → PVD成膜（アーク式／マグネトロンスパッタ） → 冷却 → 検査。

用途

• 切削工具：ドリル、エンドミル、インサート（TiN, TiCN）。
• 成形工具：プレス金型、押出ダイ（TiCN, CrN）。
• 射出成形金型：耐摩耗・耐食の付与（CrN）。
• 医療機器：手術器具、インプラント（TiN, CrN）。
• 民生品：腕時計ケース、装飾金具、ゴールド調の装飾仕上げ（TiN）。

膜厚レンジ

Typically ≈ 1–5 μm per coating.

適用可能な材料 & 代表データ

設計・加工上の注意点

• いつ別案を検討すべきか：寸法を「盛る」補修目的（肉盛り）や、厚膜が必要な耐食要求ではPVDは不向きです（一般に1–5μmの薄膜）。
• 精度への影響：膜厚は薄い一方、嵌合部・摺動部・ねじではクリアランスがタイトな場合に影響します。重要部位はマスキング、もしくは設計でクリアランス見込みを入れてください。
• 下地（前処理）が品質を決める：成膜後に「鏡面化」はできません。外観や低摩擦を狙う場合は、成膜前に研磨・洗浄を仕上げ切る必要があります（微小キズはそのまま転写されます）。
• 熱・材質制約：基材の焼戻し温度が低い材料や、熱影響で寸法が動く部品は注意。硬さ・寸法が重要な場合は、熱履歴（処理温度）を先に確認してください。
• 密着性リスク：アルミ等は中間層が必要な場合があります。密着性が不安な形状（深い穴/影部）は、前処理条件と治具で結果が変わるため試作で評価が安全です。

性能

• TiN：高硬度で耐摩耗性が良好。装飾（金色）にも使いやすい。
• TiCN：TiNより高硬度・低摩擦。切削などアブレシブ摩耗が強い用途に有利。
• CrN：耐食性と靭性のバランスが良く、金型・医療用途で選ばれやすい。

コスト & 納期

• コスト水準：$$–$$$（電気めっきより高いことが多い）。
• 主な要因：コーティング種別、サイズ、ロット、前処理（研磨/洗浄）。
• 納期：試作 ≈ 3–5日；量産 ≈ 5–10日（特急対応は要相談）。

環境・安全・コンプライアンス

• 湿式薬品を大量に扱わないクリーンプロセス（一般にRoHS/REACH適合がしやすい）。
• 真空プロセスのためエネルギー消費はあるが、ターゲット材は回収・リサイクル可能。

よくある質問

Q1. TiN、TiCN、CrNはどう選べば良いですか？

A1. 汎用＋装飾ならTiN、摩耗が厳しい切削ならTiCN、耐食・靭性が重要ならCrNが目安です。

Q2. PVDは硬質クロムの代替になりますか？

A2. 薄膜で硬い用途は代替可能な場合がありますが、肉盛り補修や厚膜要求は硬質クロムが選ばれることが多いです。

DLC

薄膜で極低摩擦と非常に高い硬さを同時に求める場合に、この項目をご参照ください。エンジン内部部品、軸受、医療器具、高級コンシューマー製品など、従来の表面処理や潤滑だけでは性能が足りない場面でよく採用されます。

• DLCの基礎（TiN / CrN との違い）と、代表的なPVD / PECVD工程
• 膜厚レンジと母材適合（鋼、超硬、Al / Ti は中間層併用）
• 自動車、切削工具、医療、コンシューマー、航空宇宙での用途例
• 性能限界（摩擦・硬さ・温度）、コスト、潤滑代替に関するFAQ

DLC（diamond-like carbon）は、PVD または PECVD により成膜される非晶質炭素膜です。ダイヤモンドの特性（硬さ、耐摩耗、低摩擦）とグラファイトの特性（潤滑性）を併せ持ち、通常は薄膜（≈ 1–3 μm）として適用されます。低摩擦、高硬度、耐摩耗／耐食が求められる部位で使用されます。

工程フロー

表面洗浄／脱脂 → イオンエッチング／プラズマ洗浄 → DLC成膜（PVD / PECVD、CrやTiなどの中間層を併用することが多い） → 冷却 → 検査。

用途例

• 自動車：ピストンピン、カムシャフト、タペット、燃料インジェクタ部品など、自動車向けCNC加工で採用される摺動部品。
• 切削工具：ドリル、エンドミル（特に非鉄金属の切削に有効）。
• 医療：メス刃、整形外科インプラント、歯科用工具。
• コンシューマー製品：時計ベゼル、高級金具、スマートフォン部品。
• 航空宇宙：軸受、油圧部品、バルブ。

膜厚範囲

一般的に ≈ 1–3 μm。

対応材料 & 代表データ

性能

• 硬さ：2000–5000 HV（H含有量とプロセス条件による）。
• 摩擦係数：≈ 0.05–0.15（極めて低く、自己潤滑性が高い）。
• 耐摩耗性：非常に良好で、摺動部品の寿命を大きく延ばします。
• 耐食性：酸化に対するバリア性が高い。
• 耐熱性：連続で ~300–400 °C まで（それ以上は黒鉛化のリスク）。
• 外観：黒〜ダークグレー。装飾用途にも適用可能。

コスト & 納期

• コスト感：$$–$$$ — 工程が複雑なため、TiN / CrN のPVDより高め。
• 主な要因：膜厚、ロットサイズ、チャンバー稼働率。
• 納期目安：試作 ≈ 5–7日、量産 ≈ 7–10日、短納期なら 3–5日対応も可能。

環境・安全・コンプライアンス

• RoHS / REACH 対応（Cr(VI) 不使用、有害金属なし）。
• 多くの電解めっきプロセスと比べて環境負荷が低い。
• PECVD は炭化水素ガス（例：CH₄, C₂H₂）を使用するため、適切な換気とガス管理が必要です。
• 廃棄物は主に使用済みターゲットとフィルターで、リサイクル可能です。

よくある質問

Q1. DLCで潤滑（油／グリス）を置き換えられますか？

A1. 低荷重の軸受や摺動面などでは、DLCにより摩擦が大きく低下し、潤滑を大幅に減らす／一部代替できる場合があります。ただし高荷重系では、潤滑を完全になくすことは難しいのが一般的です。

Q2. DLCはTiNと比べてどう違いますか？

A2. DLCは一般に摩擦が低く耐摩耗性も高い一方、TiNの方が耐熱性に優れます（TiNは ~500 °C 程度まで対応可能）。

Q3. DLCは装飾用途にも使えますか？

A3. はい。深い黒色の仕上げは時計、ジュエリー、スマートフォン部品などで広く使われ、意匠性に加えて耐傷性と耐久性も得られます。

ビードブラスト／ショットブラスト

本セクションは、表面洗浄・マット質感の付与・疲労強度の向上を目的に、最終外観仕上げ（サテン調ステンレス／チタン）として、または塗装・コーティング・アルマイト前の前処理として計画する際に活用してください。

• ビードブラスト、ショットブラスト、ショットピーニングの違い
• ステンレス、アルミ、鋼材、チタンにおける工程フローと代表的な粗さレンジ
• 自動車、航空宇宙、医療、民生品での用途例
• 密着性、疲労寿命、耐食性、コスト、EHS要件への影響

ビードブラスト／ショットブラストは、ガラスビーズ、セラミックビーズ、スチールショット、グリットなどのメディアを高速で噴射し、表面を処理する研掃（アブレイシブ）表面処理です：

• ビードブラスト: ガラス／セラミックビーズで、滑らかなサテン調・マット仕上げを作ります。
• ショットブラスト: スチールショット／グリットで衝撃が強く、洗浄、スケール除去、ピーニングに適します。

どちらも、表面洗浄、テクスチャ付与、または応力緩和を狙ったショットピーニングとして用いられます。

工程フロー

脱脂／洗浄 → マスキング（部分ブラストの場合） → ビード／ショットブラスト（エア圧またはホイールタービン） → エアブロー／洗浄 → 乾燥 → 検査。

用途例

• 自動車：エンジンブロック、ギアハウジング、サスペンション部品。
• 航空宇宙：タービンブレード（ショットピーニング）、ランディングギア。
• 医療：整形外科インプラント（マット仕上げのためのビードブラスト）。
• 民生品：ステンレス筐体、キッチン家電（装飾サテン）。
• 一般機械：溶接焼けの洗浄、錆除去、コーティング前の下地処理。

テクスチャ／影響深さ範囲

一般的な影響深さは、メディアと圧力により 約 50–200 μm。

対応材料 & 代表的な効果

性能

• 表面仕上げ: サテン調マット（ビード）または粗面プロファイル（ショット）。
• 耐食性: ブラスト後は不動態化／コーティングで確保（鋼材は無処理放置で腐食が進行）。
• 疲労強度: ショットピーニング条件なら圧縮残留応力で寿命向上。
• 密着性: 塗装・コーティング・アルマイト前の下地として有効。
• 外観: 面全体で均一なマット／サテン外観。

コスト・納期

• コスト感: $（コーティング系より低コスト）。
• 主な要因: サイズ、要求プロファイル、マスキングの複雑さ、メディア消費量。
• 納期: 小ロットで 約1–2日。大ロットはライン処理も可能。

環境・安全・法規対応

• 粉じん：集塵設備とPPEが必要。
• メディア再利用：スチールショットは再使用可（ビーズは劣化が早い）。
• 湿式薬品を使わないため、酸洗より環境負荷が低い傾向。
• 騒音：しばしば>100dBのため聴覚保護具が必要。
• 条件次第で RoHS / REACH に適合可能。

よくある質問

Q1. ビードブラストとサンドブラストの違いは？

A1. ビードは球状ビーズで穏やかにサテン調、サンドは角張ったグリットでより強い研削・粗い仕上げになります。

Q2. ビードブラストは最終仕上げとして使えますか？

A2. はい。ただし耐食性確保のため、不動態化やコーティングが必要な場合があります。

Q3. ショットピーニングとショットブラストの違いは？

A3. ピーニングは疲労寿命向上のための管理プロセスで、洗浄目的のブラストとは条件管理が異なります。

不動態化処理（パッシベーション）

寸法や外観を変えずに、ステンレス部品の耐食性を確保したい場合に本セクションを参照してください。医療機器、食品設備、航空宇宙部品、一般産業機器のアッセンブリなどでよく用いられます。

• 硝酸系とクエン酸系の薬液・工程フローの違い
• 効果が出やすいステンレス鋼種と、耐食試験への影響
• 医療、F&B、航空宇宙、電子機器、一般機械での用途
• コスト、納期、環境動向、クエン酸／硝酸の使い分けと耐久性に関するFAQ

不動態化処理（パッシベーション）は、ステンレス鋼などの耐食合金に対して行う化学処理（一般に硝酸またはクエン酸溶液）です。表面の遊離鉄や汚染物を除去し、均一で安定した酸化皮膜（ステンレスの場合はCr₂O₃）の形成を促進することで、寸法や外観を変えずに耐食性を向上させます。

工程フロー

脱脂／洗浄 → 水洗 → 酸による不動態化（硝酸／クエン酸、時間・温度を管理） → 水洗 → 中和（硝酸使用時） → 乾燥 → 検査。

用途

• 医療：手術器具、インプラント、整形外科デバイス。
• 食品・飲料：ステンレスタンク、配管、ミキサー。
• 航空宇宙：締結部品、燃料系、ランディングギア部品。
• 電子機器：コネクタ、ステンレス筐体。
• 一般機械：締結部品、切削加工SS部品、バルブ、ポンプ。

膜厚レンジ

測定可能な皮膜厚はなし — 化学的な表面変化のみ。

適用材料 & 効果

性能

• 耐食性： 向上（効果は鋼種・表面状態・試験条件に依存）。
• 外観： 大きな変化はなく、わずかに明るく見える場合があります。
• 清浄性： 油分、加工残渣、埋め込み鉄を除去。
• 耐摩耗性： 向上しない（化学処理のみ）。
• 導電性： 影響は限定的（用途により要確認）。

コスト & 納期

• コスト水準： $（コーティング系処理と比べて低コスト）。
• 主な要因： サイズ、鋼種、薬液種、マスキング要否、規格対応。
• 納期： 小物≈ 1–3日、大型構造物≈ 3–5日。

環境・安全・コンプライアンス

• 硝酸：NOxや廃液処理が課題（設備・管理が必要）。
• クエン酸：より安全で環境負荷が低い傾向。
• 排水：中和＋金属イオン除去が必要。
• RoHS／REACH：条件次第で適合可能（要プロセス管理）。
• 業界動向：クエン酸系の採用が増加。

よくある質問

Q1. 不動態化はコーティング皮膜を追加しますか？

A1. いいえ。自然酸化皮膜を化学的に整える処理で、膜厚変化は無視できるレベルです。

Q2. クエン酸と硝酸はどう使い分けますか？

A2. クエン酸は安全性が高い一方、規格や顧客要求で硝酸が指定される場合があります。

Q3. 不動態化の効果はどれくらい持続しますか？

A3. 表面が損傷しない限り基本的に持続しますが、環境・清浄度・鋼種に依存します。

ゴールド化成皮膜（クロメート）

本セクションは、アルミ部品に導電性と塗装下地適性を確保しつつ、基本的な耐食性も付与したい場合に適しています — アルマイトでは膜厚が増えすぎる／非導電になってしまうケース（航空機構造、アビオニクス筐体、EMIシールド筐体など）でよく採用されます。

• 工程フローと、代表的な膜厚／接触抵抗レンジ
• 航空宇宙、防衛、電子機器、産業用パネルでの用途
• Class 1AとClass 3の性能差
• コスト、納期、Cr(VI)とCr(III)の適合性（コンプライアンス）検討ポイント

ゴールド化成皮膜は、アルミおよびアルミ合金に適用するクロメート化成皮膜です。非常に薄い導電性・耐食性皮膜を形成し、塗装や有機コーティングの下地としても優れています。アルマイトと比べて寸法変化がほとんどない点が特長です。

工程フロー

洗浄／脱酸 → 水洗 → クロメート化成処理浴（時間 & 温度を管理） → 水洗 → 乾燥 → 外観検査および接触抵抗検査。

用途

• 航空宇宙：切削ブラケット、リブ、継手、パネル。
• 防衛：電気的ボンディングが必要なアルミ筐体・シャシー。
• 電子機器：EMI / RFIシールド筐体、コネクタシェル。
• 産業用途：制御盤、バスバー、一般アルミパネル。

膜厚レンジ

≈ 0.3–2.5 μm film thickness, alloy- and class-dependent.

適用可能な材料

代表的な展伸アルミ合金（2xxx, 5xxx, 6xxx, 7xxx）。鋳造合金も可能ですが、色調の均一性は変動する場合があります。

性能

• Class 1A: 皮膜付着量が大きく、素地アルミの耐食性を最大化。
• Class 3: より薄く低抵抗で、電気的ボンディング／シールド用途に最適化。
• 電気特性: 接地やEMIガスケット用途で導電性を維持。
• 塗装下地: プライマーや上塗りの密着性が良好。
• 外観: ゴールド～黄褐色。合金種と皮膜付着量で色味が変動。

コスト & 納期

• コスト水準: $ — 一般にアルマイトやめっき仕上げより低コスト。
• 主な要因: 部品サイズ、マスキング要否、クラス（1A vs 3）、検査要件。
• 納期: 試作 ≈ 1–3日；量産ロット ≈ 3–5日が目安。

環境・安全・コンプライアンス

• 従来処理は六価クロム（Cr(VI)）を使用し、厳格な取扱いと廃液処理が必要です。
• RoHS / REACHに対応可能な三価クロム（Cr(III)）系も利用できます。
• 排水はクロメート還元処理と金属イオン除去が必要です。
• 航空宇宙／防衛仕様ではCr(VI)が要求される場合があるため、図面注記の確認が必要です。

よくある質問

Q1. どんな時にアルマイトではなく化成皮膜を選ぶべきですか？

A1. 導電性と寸法精度を確保しつつ、塗装可能な表面が必要な場合です。厚膜で絶縁性のある層が必要ならアルマイトが有利です。

Q2. ゴールド化成皮膜はRoHS / REACHに適合しますか？

A2. 六価クロム（Cr(VI)）系は適合しません；三価クロム（Cr(III)）系を指定することでRoHS / REACH要件に対応可能です。

Q3. 化成皮膜は嵌合や公差に影響しますか？

A3. 膜厚はサブミクロン～数μm程度のため、アルマイトやめっきに比べて嵌合への影響は通常ごく小さいです。

使い方：まず「主な目的」で候補を絞り、次に「寸法影響」と「注意点」で公差・組立リスクをチェックしてください。

技術条件を相談する

表は横スクロールできます。

補足（運用ポイント）：

• この表は「スクリーニング用」です。最終選定では、材質・使用環境・要求公差・ロット条件を合わせて確認してください。
• 各処理の詳細ページ（例：アルマイト／めっき／研磨…）へ内部リンクを配置すると、Pillar と子ページが相互に強化されます。

失敗例①：耐食性や外観だけで表面処理を決めてしまう

嵌合・摺動

表面処理を耐食性や外観のみで選定すると、寸法精度や組立性に問題が生じることがあります。特に嵌合部品や摺動部品では、処理後の膜厚増加やばらつきが原因で、想定通りに組み付かないケースがあります。

• 図面で先に決める：重要面は処理可否／マスキングを明確化
• 確認ポイント：膜厚（成長量）＋ばらつき＋測定方法

失敗例②：公差設計に表面処理後の影響を織り込んでいない

設計段階

設計段階で表面処理を後工程として考え、公差設計に十分反映していないケースもよく見られます。電解処理やコーティング処理では、処理条件によって膜厚に差が生じるため、高精度部品では事前の寸法調整や処理後加工が必要になる場合があります。

• 工程順の基本：粗加工→処理→仕上げ加工（必要箇所のみ）
• 公差の考え方：処理後の“上乗せ”ではなく“予算”として組み込む

失敗例③：量産条件を考慮せず試作ベースで処理方法を決定する

量産

試作段階では問題がなかった表面処理でも、量産時には品質ばらつきやコスト増加が顕在化することがあります。特に量産品では、処理の再現性、管理工数、検査方法まで含めて選定することが重要です。

• 量産で効く：治具当たり面／ロット差／ライン能力
• 検査まで含める：膜厚・外観・接触抵抗などの合否基準を設定

失敗例④：材料特性と表面処理の相性を十分に確認していない

材料適合

表面処理はすべての材料に同じ効果をもたらすわけではありません。材料の硬度や組織、熱処理状態によっては、期待した耐摩耗性や密着性が得られない場合があります。

• 要注意：鋳造材／高Si材／熱処理状態で結果が変わる
• 事前確認：母材状態＋前処理＋必要に応じて中間層

アルマイト、無電解ニッケル、粉体塗装はどう選べばよいですか？

まずは母材と最優先目的から決めます。アルミでは、外観重視はType IIアルマイト、耐摩耗はType III、導電性が必要なら化成皮膜や無電解Ni（EN）が候補です。鋼材・ステンレスではENや粉体塗装が一般的で、ステンレスを膜厚ゼロで耐食性確保したい場合は不動態化処理が最適です。

表面処理前に必ずマスキングすべき面はどこですか？

数μmの付着／変化が致命的になる部位はマスキング対象です：はめ合い部（約±0.02 mm）、精密ボア、アルマイトや粉体塗装のねじ部、アース（接地）パッド、基準面や位置決め面など。図面上でマスキング指示記号や後加工注記を用い、重要寸法と紐づけて明確に指示してください。

表面処理で寸法はどの程度変わりますか？

目安として、多くのコーティングは直径が膜厚Tの分だけ変化します
（ID ≈ −T、OD ≈ +T）。薄い化成皮膜や不動態化処理は、膜厚がほぼゼロです。硬質アルマイト、EN、粉体塗装など厚膜の仕上げは、重要なはめ合い部ではマスキングまたは仕上げ後の追い込み加工（再仕上げ）を前提に設計してください。

自動車

シャフト、ピストン、ブラケット、外装トリム向けに、耐摩耗・耐食の表面処理を提供します。OEM／Tier-1案件に対応できるPPAP準拠のドキュメントと、浴条件パラメータのトレーサビリティを確保。硬質クロム、無電解ニッケル、Zn/MFZn2-C、粉体塗装などを組み合わせ、当社の
自動車向け加工ラインでCNC切削部品および板金成形部品へ適用します。

航空宇宙

軽量アルミ合金やステンレス部品に対し、硬質アルマイト、不動態化、化成皮膜（Chem Film）を実施。AS9100のトレーサビリティや顧客仕様に沿った工程管理記録を整備します。構造部材、アクチュエータ、燃料系、アビオニクス筐体など、軽量化・疲労寿命・導電性を同時に満たす必要がある部位に、当社の
航空宇宙向けプログラムとして展開しています。

電子機器

筐体、ヒートシンク、RF/EMIシールド向けに、外観品質を揃えた表面処理（アルマイト、ビーズブラスト、ヘアライン／ブラッシング）と導電性コーティングを提供します。A面の外観要求、ロット間の色調安定、アースパッドやガスケット当たり面の接触抵抗管理に合わせて条件を最適化します。

医療機器

ステンレスおよびチタンに対し、鏡面研磨、電解研磨、不動態化を実施。グリップ性と生体適合性が重要な部位には、マットなビーズブラストテクスチャも対応します。インプラントグレードの清浄度、洗浄バリデーション、監査・規制対応のドキュメント整備を支援し、当社の
医療向け成形・加工ワークフローと組み合わせて運用されるケースが多いです。

産業機械

低摩擦、長寿命、補修（再生）が鍵となるスライド、ローラー、シリンダ、治工具向けに、硬質クロム、無電解ニッケル、化成処理を提供します。高付加価値部品では、研削代（前研削／後研削）や計画的な修理戦略を織り込んだ仕様設定が多く、生産ラインや重機部品で採用されています。

コンプライアンス（REACH/RoHS）

Cr(VI)フリー代替処理、薬液管理の記録化、排水処理体制により、RoHS、REACHおよび顧客指定のEHS基準への適合を支援します。六価クロメートや従来の硬質クロムなどのレガシー薬品から、性能を落とさずにより安全なシステムへ移行するための検討・切替をサポートします。

Case 1 – 化成皮膜 × H7嵌合（処理前後のしろ表で管理）

解決する課題
硬質アルマイト後のH7穴の寸法不足、無電解ニッケル（EN）後のシャフト寸法過大、化成皮膜（ゴールド）処理で
重要嵌合が動いてしまうことで発生する手直し・再加工コスト。

進め方（工程管理）

• 各嵌合に対して、処理前後（pre/post）を前提にしたフィット予算表（Fit Budget Sheet）を作成し、成長／収縮を計画。
• H7/H8穴、ねじ部、アース用パッドに対して狙いマスキングを適用。
• 必要最小限の箇所にのみ、後加工（ホーニング／ラップ／仕上げ研削）を適用。
• 周辺面の塗装下地性を維持しながら、パッド導通を接触抵抗で確認。

納品物

• 重要箇所の追記入り図面と、部位別のしろ表（アローワンス表）。
• 各部位と後加工ルートを紐づけたトラベラー。
• ロット間のトレーサビリティ用写真証跡。

受入基準
重要特性は100%ゲージ検査（処理前後のデータ付き）。指定パッドは全数で導通PASS。

Case 2 – マットシルバーアルマイト（色差ΔE管理・外観露出アッセンブリ）

解決する課題
露出部のアルマイト品（アルミパネル／筐体）で起きる色ズレによる組立不一致、返品、ブランドリスク。

進め方（工程管理）

• 色管理パック（Colour Control Pack）を構築：マスタータイル、ΔE測定（DE2000, D65/10°）、同一合金ロット管理、ガラスビーズ#180–220での統一前処理。
• 浴条件と封孔条件をSPC管理下で狭いウィンドウに維持。
• A面に治具痕（witness）が出ないよう、ラック方向と掛け方を設計。

納品物

• 部品ごとに固定5ゾーンで測定した分光測色計レポート。
• マスタータイルIDと、トラベラー上の工程ガードレール。
• 各ロット／各色ゾーンの写真証跡。

受入基準
定義されたAゾーン全域でΔE ≤ 2.0。超過ゾーンが出た場合は、出荷前に自動的に隔離と原因調査を実施します。

Case 3 – 白色アルマイト（密着性・膜厚マッピングXRF）

解決する課題
アッセンブリ後の剥離や密着不良。特に、段差が鋭い箇所や薄肉部を含む複雑形状のCNCアルミ部品で起こりやすい課題。

進め方（工程管理）

• 前処理監査を実施（アルカリ洗浄 → エッチ → スマット除去 → 必要に応じて二重ジンケート〈めっきスタックの場合〉）し、密着を安定化。
• XRFで部品あたり5点以上の膜厚マッピングを実施し、パイロットロットではクロスカット密着試験も実施。
• シャドー（影）や薄膜ゾーンを最小化するラック設計。
• 外観を維持しながら導電ゾーンにENスタックを追加可能（マスキングマップで管理）。

納品物

• 記録パラメータ付きの前処理チェックリスト。
• XRF膜厚ヒートマップと、密着試験の写真・結果。
• 機能／外観ゾーン定義に紐づくロット写真。

受入基準
規定ゾーンで目視剥離なし。クロスカット密着が合意仕様を満たし、重要部位の膜厚がすべて予算内に収まること。

Case 4 – ゴールドアルマイト（マスキングマップ・治具痕なし外観）

解決する課題
Oリング溝や基準面に皮膜が乗って組付けできない問題、さらにゴールドアルマイト後の外観A面にクランプ痕（witness）が出る問題。

進め方（工程管理）

• 作業者が迷わないマスキングマップ（M1/M2…ゾーン、手法、バンド幅、「no-witness」ルール）を作成し、プラグ／テープキットのBOMも明記。
• 非外観面に痕を逃がすラック戦略を設計。
• ブラストグレードを標準化し、染色／封孔のウィンドウを管理、ロットごとにΔEをトラッキング。

納品物

• 図面ゾーンに整合したマスキング図と、プラグ／テープBOM。
• ゾーンID表示付きのロット別写真証跡。

受入基準
マスキングマップへの外観適合。嵌合・色・witness痕で重要ゾーンが基準外の場合、出荷前に手直しまたは隔離を実施します。