東莞のワンストップ精密製造
ISO 9001 & IATF 16949
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東莞のワンストップ精密製造
ISO 9001 & IATF 16949
スマートものづくり、ワンストップで実現。見積りは即時、徹底コントロール。
無電解ニッケル処理は、化学反応を利用して基材表面にニッケルを析出させる技術です。
電解不要で電流がかからないため、形状にかかわらず均一膜厚を実現できます。
特に精密部品では、コーナーや内角にこそむらなくコーティングされる点が大きな強みです。
🔹 特徴：
高い耐食性・耐摩耗性を同時に実現
ニッケル層は化学的に不活性で、塩水や酸にも強い「耐食性バリア」を形成します。
また硬度はHRC50〜60以上、モース硬度で9程度に達し、高い耐摩耗性を誇ります。
結果として、「部品寿命の延長」と「メンテナンスコストの削減」が同時に可能です。
シャフトやギアにメッキを施すことで、摩擦低減＆腐食防止が実現できます。
インジェクター部品への適用例では、表面粗さRa0.1前後を維持しつつ、耐久性が30％向上。
精密センサーやミクロ工具用部品にも最適。
無孔質コーティングが汚れの付着を抑え、クリーン性が求められる環境でも信頼性を担保。
軽量化のため極薄（1〜2µm）メッキで強度補強。
外部環境にも強く、長期間の部材保護が可能です。
| 適用分野 | 処理膜厚 | コスト／部 | 耐食性・耐摩耗性向上 |
|---|---|---|---|
| 自動車部品 | 5–10µm | 約¥200/個 | 耐食性＋30％、摩耗＋25％ |
| 医療機器 | 2–5µm | 約¥300/個 | クリーン性＋40％ |
| 航空部材 | 1–2µm | 約¥500/個 | 強度＋15％、軽量性維持 |
無電解ニッケルメッキ成功の鍵は前処理にあります。
脱脂・洗浄：油脂やカーボンを除去し、薬液浸透を向上。
活性化：銅／アルミ／鋼素材に応じた活性化処理を選択。
銅下地：密着性を高める銅前処理は、特に強度向上に寄与します。
フローチャート：
脱脂
酸洗活性化
銅プレート処理
無電解ニッケル処理
水洗・乾燥
| 項目 | 無電解ニッケル処理 | 亜鉛メッキ | 六価クロムメッキ |
|---|---|---|---|
| 耐食性 | 高 | 中 | 高 |
| 膜厚均一性 | ◎ | △ | ◯ |
| 環境規制適合性 | ◯（ハロゲンフリー可） | ◎（安価） | ×（規制厳格） |
| 表面硬度 | 高（HRC50〜） | 低 | 高 |
| 成膜ロス | 少 | 多 | 少 |
この比較により、環境対応・耐久性を重視するなら、無電解ニッケルが最適といえます。
現代の製造業では、環境規制対応は必須です。
RoHS／REACH対応薬品を利用すれば、ハロゲンフリーな工程が構築可。
廃液処理や資源再利用の観点からもサステナブルな製造に貢献できます。
工程統合で搬送・検査回数を削減しコストダウン。
自社処理 vs 外注判断：毎月1万点以上処理なら自社導入が効率的。
メンテナンスロスを低減し、年間トータルのTCO（総所有コスト）が20〜30％低減可能。
A：銅、鉄鋼、アルミやチタンなどほぼすべての金属素材に適用可です。
A：1〜50µmの範囲で膜厚制御可能。特に1〜10µm領域で高い均一性が得られます。
A：初期設備費は高めですが、薬品再利用とロスの少なさにより中長期ではコスト優位です。
A：前処理から検査まで平均3〜5日。緊急対応では最短2日で完了可能。
A：はい。RoHS、REACH、イソ9001／14001準拠の薬品・工程です。
A：膜厚薄い領域でも精密性±5µm以内に制御可能です。
